邢台日报6日讯  随着昨日又一个5000万元订货单的签订，河北瀛都复合材料公司前四个月已签订3亿元销售合同，订货量比上年翻了一番。市场销售的全线飘红，得益于该公司今春无碳节能隔耐材“复式生产线”的正式投产运行。这一具有国际水准的生产线，使该公司的产品质量也上升到国内外先进水平。　

　　瀛都公司迈向高端，源于他们自觉“对标”国际先进水平，追求“世界一流”。过去，该公司的轻质耐火材料生产所用设施是几十年一贯制的“隧道窑”，各道工序全是人工劳作，煤、电消耗高，排放污染重。公司董事长王洪增带领科技人员于2008年9月亲赴西欧考察学习，并从企业装备，能源消耗、生产成本等方面与先进国家“对标”找差距。回国后，他们在吸收国外先进生产技术的基础上，组织科研团队自主创新设计了国内独一无二的技术密集的无碳轻质隔热耐火材料“复式生产线”及其高新技术的数控设备，并筹资8100万元上马了这一新项目。

　　瀛都公司创新设计“复式生产线”，由过去的直接燃煤改为“热煤气”，没了黑烟污染，还节约了能源。因“复式生产线”共用一条配电、送风、燃煤及控制系统，与原来相比节煤50%，节电48%，他们还将“复式生产线”的余热与14条可控温度干燥系统连接，不需另外能耗就能完成每年2500万块轻质隔热耐材砖坯的烘干。此项创新，每年又节煤3600吨，节电50万千瓦时。同时他们还创新设计了有完全自主知识产权的自动化数控输送、配料、搅拌设备和数控全封闭切磨设备。 这两大自动化系统实现了由“劳动密集”向“技术密集”的转变。“机械手”代替人工作业后，原来80人的工作量现在6人就能完成，并且实现了全封闭除尘，改善了劳动环境。

　　瀛都公司通过与国际先进水平“对标”和自主创新，带来了两大收获：一是实现了节能减排，使生产成本下降了32%，有了更大的利润空间；二是保证了产品质量的稳定和提升。数控化作业，使每吨原材料配比精确到了“克”、切割尺寸精确度达到了“微米”，出厂产品优质率达到了100%，不但覆盖了国内冶金、石化、电力、建材等行业，还远销34个国家和地区。