随着流程优化后脱氯设备的高效运行，长庆石化公司连续重整装置生成油的氯含量已连续6个月保持在1毫克/千克以下，不仅为下游装置长周期安全运行提供了有效保障，而且大幅降低了检、维修作业强度。截至3月6日，这项技改措施已累计节约脱氯剂、瓷球和装填等费用近70万元。
长庆石化连续重整装置脱氯流程设有两个脱氯罐，过去一直采用通用的并行方式，一开一备，单罐操作。2012年8月底，装置技术人员发现仅运行半年的脱氯罐出现了氯穿透床层现象，如不及时更换，将造成设备、管线的腐蚀，影响装置的正常运行。
在认真分析查找原因的基础上，技术人员经过反复研究和多次试验，对脱氯流程进行了优化调整，将脱氯罐由并联单罐运行改为串联双罐运行，提高脱氯剂的使用效率，降低了脱氯剂更换装填的频次，延长了脱氯罐运行的周期，减少了废剂对环境的污染。目前，长庆石化公司连续重整装置脱氯剂更换周期已由原来的6个月提高到现在的15个月。
