三月，茂名石化炼厂，木棉花开，春意盎然。
落户在茂名石化的国内最大煤制氢装置，历经一年多的建设，目前装置轮廓已具规模，各主装置安装全面展开，400吨以上的大型吊车全部退场，除开输煤、循环水等辅助单元处于土建高峰期外。
为歼灭剩余的巨大工程量，茂名石化决定从4月1日起，对煤制氢装置开展“大干100天”活动，奋战四个月，掀起劳动竞赛新高潮，同时，通过创新工法，提高施工效率，在保证安全质量的前提下，全力冲刺“7·30”煤制氢中交。
创新工法一：电脑“配餐”施工
将煤制氢装置安装所需的大小材料，以及到货设备材料，全部输进电脑软件，实现电脑自动管理。电脑可根据目前实际的进度情况，自动计算出缺少什么材料，是否可以预制以及预测预制的深度，是否可以达到安装以及预测安装的深度。电脑可以精确计算到一颗螺栓。
使用电脑“配餐”后，不但大大提高了施工效率，提高物资材料的保供水平，提高精确度，减少总包向分包的配料过程中不均或误差，减少工程余料，而且对资源配置，下一步施工计划，电脑都会智能化地发出有益的提示。
电脑“配餐”的推行，大大提高了班组配料的自动化水平，为实现样板化施工提供条件，在保证工程质量的前提下，大大加快工程进度。
创新工法二：“模块化”安装
实施模块化安装后，杂散的材料会先装成一块小“积木”，然后用吊车装上就位，上好螺栓或焊接好，便可大功告成。整个过程简便快捷。推行模块化后，与传统工法相比，不但节省工时60%，节省施工成本20%，而且大大降低了施工的安全与质量风险。
如在煤制氢的吸收塔吊装中，吸收塔下段吊装时重达950吨，是改扩建吊装的最重设备。在950吨的吊装重量中，塔身重达700吨，平台梯子、塔内件设备、管线等附件重达250吨，占吊装重量的26%。实施模块化后，先在地面把附件装上塔身，然后再一起吊装，这种安装方法，与传统安装工法相比，工时提高了10倍以上。
创新工法三：“工厂化”施工
在更好条件下的预制与安装，速度更快，这就是“工厂化”施工的好处。煤制氢实现了“预制安装工厂化”，引进了6套自动焊缝生产线，厂房顶部设有桥吊，为管道及钢结构的预制与安装带来了便利。所谓“预制工厂化”， 就是先在厂房集中制成成品或半成品，再拉到现场直接吊装，就像叠积木一样简便。
这样做，不但大大缩短工时，加快进度，有效保证焊接、防腐的质量，减少现场的物品堆积，提高现场的文明施工，而且贯彻总部精神，一是减少现场直接作业环节人员，二是减少高空作业的安全风险。
创新工法四：“六集中法”推行
煤制氢工艺管道工程量巨大，大约仍有50万吋径的施工量，通过推行“六集中法”，可大大加快工程进度。“六集中”法，即集中排版下料、打磨、吊管、组对、焊接、穿管，工艺管道安装由散件进化至批量，工效提高了50%，平均每管安装工时由半天缩短为1小时。
