3月份以来，承钢提钒钢轧二厂1780生产线准备车间把实现"双百双零"即轧辊磨削合格率、轧辊装配合格率实现100%，安全生产事故、标准化作业违章次数为零，作为提高轧辊质量、稳定轧制状态、提升卷板质量合格率的重要手段，截止到8月中旬，该车间连续5个月实现了"双百双零"，相继开发汽车大梁钢、汽车箱体钢、优质碳素结构钢、高强钢等九大系列钢种，稳定了Q550E、65Mn、C610L等高级硬度钢种的轧制工艺，卷板质量合格率环比提升了0.136%，实现创效近300余万元。
    据了解，该车间负责1780生产线130余根轧辊的磨削和装配任务，轧辊磨削和装配质量的好坏，直接影响到轧制计划的编排、卷板表面质量的优劣和日综合成本指标的高低。为了将轧钢利器"轧辊"稳定在最优状态，该车间提高工作标准，强化制度落实，迅速成立了"双百双零课题攻关小组"，以提高磨床设备精度、严格执行轧辊装配程序为手段，迅速展开攻关。通过深入开展磨床、轧辊、装配平台等设备TPM管理，严格执行标准化作业，以"趋势化、精度化、周期化、初始化"管理为基础，以区域零故障为目标，要求各班组严格执行设备四级联保制、区域承包制，加大磨床设备优化和改造力度，满足生产工艺需求。同时，加强与轧钢工序间的配合，优化衔接，抓好岗位操作、点检、计划检修和整改消缺，加强对磨床设备运转之前的状态管理，严格按照磨床维护规定将磨床稳定在最优状态。据统计，3至7月份，轧辊在线故障率环比降低了13.236%，轧辊在线运行周期超过3000吨。
    轧辊在磨削的过程中，曲线误差、圆柱度、圆度等指标必须在规定的范围内，其中任何一个指标超出规定值，都会对卷板的板形、表面质量造成影响。3月份，职工在磨削轧辊的过程中发现，随着轧辊的不断打磨，轧辊下面的轴瓦温度不断升高，磨损量较大，虽然轴瓦上面有润滑油槽，但还是阻止不了轴瓦发生磨损，导致轧辊不能平稳的落在轴瓦上，使得轧辊的圆度和曲线误差上都发生了偏离。据技术员刘云飞回忆说："当时以为是轧辊的问题，但是又磨了几根轧辊后，才发现问题出现在轴瓦上，由于轴瓦经过磨损，表面变得凸凹不平，当轧辊落在轴瓦上开始磨削时，就对磨削精度造成了影响。"一面是忙碌紧张的生产局面，一面是轧辊无法及时磨削完毕，为了保证生产的连续性，不让每一根轧辊带病上岗，该车间立即成立了临时攻关小组，对轴瓦磨损现象进行深度分析，最终发现是轴瓦由于寿命的逐渐延长，仅有的润滑油槽无法保证整个轴瓦全部得到润滑，导致轧辊在运转过程中与轴瓦发生摩擦。技术人员随即对轴瓦在横向和纵向上增开油槽，让轴瓦整个表面布满润滑油，这样一来，就解决了轴瓦发生摩擦的现象，轧辊落在轴瓦上时，垂直度和平行度得到了保证，实现了"稳定定位"，使得轴瓦使用周期延长一个月，年可创效150余万元。
    为了进一步提高磨削精度，该车间技术人员还针对砂轮的硬度不同制定了不同的工艺参数，在磨削过程中通过实时改变砂轮转速、进给量、吃刀量和拖板速度等参数，为每一套轧辊的精确磨削定制好了"营养餐"。该车间大班长白海涛说："为了减轻磨刀痕，我们将轧辊进给量降低到0.01毫米/秒，最大限度保证磨削精度，磨削精度提高后，他们又针对磨削效率进行攻关，改变在磨削的过程中，导角程序和辊面程序单独运行的状态，将二者改编到一套程序中，优化了工艺流程，将轧辊磨削时间降低了40分钟。"
    轧辊辊役到后，表面氧化膜逐渐变薄，必须进行下线维修，下线轧辊由于温度较高，需经过喷水冷却之后才能进行打油、装配。该车间轧辊冷却的喷水方式为人工调节阀门控制，采用自下而上靠水压冲洗，冷却方式操作较为繁琐，且冷却效果不好，轧辊冷却时间较长。为了解决这个问题，该车间从轧辊喷水装置入手，对冷却池进行改造，将原来由下到上的喷水方式改为由上到下的喷洒式冷却，增大了轧辊辊身的冷却面积，同时，对喷嘴加装控制开启的电气阀门，将原来的人工调控水量的大小的方式改为电气自动控制，建立PLC智能冷却检测系统，避免了经验操作的随意性。经过改造后反复试验，这种轧辊冷却方式不仅大大降低了冷却时间，冷却效果较以前有大幅度的提高，使轧辊冷却效果得到优化，轧辊下线维修时间较之前降低了30%，为轧机快速、稳定轧制提供了保障，年创效可达30余万元。