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济钢耐材：中国节能减排的先锋军

日期：2010-08-16

    济南钢铁集团耐火材料有限责任公司是我国耐火材料行业的大型骨干企业，是全国耐火材料协会的理事单位，山东省内规模最大、工艺水平领先的冶金炉料生产基地。2009年，该公司把降本增效节能减排列为工作的重中之重，通过加强管理，强化责任落实，使全公司万元产值耗煤量1.8t/万元，同比下降10个百分点；万元产值耗电478kwh，同比下降10.65个百分点。2009年全公司共节约用煤2693吨，节电354.2万kwh，节能工作取得了显著成效。
　　
    强化源头管控向能源节约要效益
　　
    “今年中国万元国内生产总值能耗要求从2005年的1.22吨标准煤下降到1吨标准煤以下，降低20%。面对严峻的节能减排形势，作为生产企业，我们要认真贯彻落实科学发展观，不断完善能源管理制度，深化能源管理、加大能源管理考核力度，以降低能源消耗为总抓手，向能源节约要效益。”该公司总经理张吉江说。
　　
    济南钢铁集团耐火材料有限责任公司位于山东省章丘市，始建于1957年，是济南钢铁集团的子公司，公司现有员工1500人，四个生产厂、四个子公司、三个分公司，总资产5.35亿元，年销售收入超过7亿元，主要经济技术指标和综合实力在全国同类型企业中居领先地位。
　　
    冶金炉料和碱性耐火材料是该公司的主导产品。7条现代竖式预热回转窑和8座100立方、四座320立方节能环保机械化竖窑奠定了这家企业的生产实力，每年从这里要生产出近100万吨冶金炉料。这些炉料主要用于炼铁烧结矿溶剂。此外，该公司还有7条定型与不定型耐火材料生产线，年生产耐火材料12万吨。张吉江透露，他们生产的产品除满足济南钢铁集团需求外，还销往国内20多家钢铁、建材、化工行业和国外十多个国家与地区。
　　
    良好的生产和销售形势让这位企业负责人感到高兴，但严峻的节能形势也让他感到了巨大的压力。“我们在2009年的节能减排工作虽然取得了新的突破，但离国家和省里的要求还相差很远。要确保如期完成‘十一五’约束性目标，我们还要进一步强化源头管控，大力推进目标责任制，突出自主管理，分解落实年度控制目标，突出抓好高能耗生产线治理项目，重点推广节能减排新技术，通过管理创新和技术创新实现公司提出的各项管理目标。”张吉江说。
　　
    采用富氧助燃新技术节能减排显奇效
　　
    “完成节能减排指标，要有敢为天下先的理念，敢于采用先进的节能技术，如何加快先进适用技术推广和设施改造，是节能减排的关键”。对于这一点，济南钢铁集团耐火材料有限责任公司的领导班子有着清醒的认识。
　　
    煤炭在燃烧时因缺氧会导致炉窑热效率低下，因此造成了极大的能源浪费。这个问题多年来在我国炉窑生产中一直存在。该公司每年消耗煤炭10万吨，其中回转炉窑是煤炭的消耗“大户”。要节煤，就要先从这里“动刀”。公司领导在山东省节能减排新产品展览会上了解到，烟台华盛燃烧设备工程有限公司生产的国家发明专利产品——膜法制氧、富氧助燃节能装置能较好地解决煤耗问题，他们主动找到厂家，要求安装此设备。
　　
    2009年7月30日，膜法制氧、富氧助燃节能装置被安装在该公司直径3米、长52米燃用煤粉回转炉窑设备上。这是我国燃用煤粉、轻烧白云石回转炉窑上首次使用富氧助燃节能技术。经运行测试，在不增加燃料前提下炉膛火焰温度升高109℃，窑尾温度升高106℃，排烟温度下降14℃，产品产量增加12.34%，吨产品煤耗下降5—10公斤，节煤率达到5%—8%。按照日节煤5040公斤计算，一年就可节煤1814.4吨，吨煤按700元计，年节约资金127.01万元，经济效益43.2万元。
　　
    第二台膜法制氧、富氧助燃节能装置也于今年4月在该公司投入运行，综合节能率达8%以上。张吉江总经理表示，下一步他们将在公司所有的回转炉窑上推广这项节能新技术。他给记者算了一笔账，公司现有回转炉窑7座，全部安装富氧助燃节能装置后，每年可节约煤12700.8吨，节约资金889.07万元（煤价按照每吨700元计），实现经济效益302.4万元。
　　
    富氧助燃节能装置显著的节能减排效果在全国引起强烈反响。
　　
    据介绍，膜法制氧、富氧助燃节能技术是近代燃烧技术上的一次重要突破，它的创新引起了世界的高度关注，发达国家称之为“资源的创造性技术”，并在燃烧设备的各个领域广泛推广应用。目前，美国、韩国、日本等国要求其国内新增工业炉窑、工业锅炉不得用普通空气助燃，必须全部采用富氧助燃节能技术。
　　
    膜法制氧、富氧助燃节能装置发明研制者、烟台华盛燃烧设备工程有限公司董事长姜政华介绍了它的燃烧机理：高分子膜在压力差的作用下使空气中的氧气优先通过气体分离膜而得到的富氧气体，该气体的浓度为28%—30%。常规燃烧空气中仅有20.9%的氧气参与燃烧过程，而约79%的氮气吸收大量燃烧反应放出的热量，并作为烟气排放，造成能源浪费。加装膜法制氧、富氧助燃节能装置后，可提高工业炉窑内氧气的含量，大幅提高工业炉窑燃烧效率，使燃料在富氧燃烧中极大地转化成热能。工业炉窑采用富氧助燃新技术节能率可达5%—20%。燃煤锅炉节煤率可达10%以上，并可提高锅炉出力10%以上。
　　
    膜法制氧、富氧助燃节能装置为箱式结构，控制系统采用PLC数字自动化方式，配备了完善的监控系统，可无人值守操作。同时，该设备的进风系统采用三级过滤净化技术，能满足较为恶劣的环境下使用，技术成果处于国内领先水平。专家表示，这项新技术的诞生标志着我国工业炉窑节能改造在富氧助燃节能技术创新方面达到了新的高度。
　　
    据不完全统计，我国现有各种工业炉窑约80万台，年耗用燃料约3亿吨标准煤。如果富氧助燃节能技术在10%的工业炉窑上推广使用，按平均节煤率10%计算，年可节约标准燃煤300万吨，每吨标准煤按700元计算，年可产生社会经济效益21亿元；同时还可以减少排放烟气量4254万吨，减少排放二氧化碳750万吨。
　　
    “富氧助燃节能技术是工业炉窑和工业锅炉节能改造的必由之路。该产品节能效果显著，而且当年即可收回设备投资。这项新技术的应用对促进我国节能减排具有重大现实意义，对推进我国工业炉窑节能改造技术进步具有积极的示范作用。”张吉江总经理说。
　　
    不断加大对节能项目的投入
　　
    据报道，中央企业为切实履行环境责任，2009年共投入878．4亿元实施节能减排，提前完成“十一五”主要污染物排放总量减少10％的目标。
　　
    同样，对于济南钢铁集团耐火材料有限责任公司来说，对节能项目的投入力度也在不断加大。2009年，他们投资102万元完成了炉料一厂余热锅炉安装，此举杜绝了使用外来的蒸汽，年可节约蒸汽费用达260万元；投资80万元完成炉料一厂4#转窑富氧助燃设备的安装，年节约煤炭近1814.4吨，节约费用127.01万元。该公司过去工业污水都是外排，容易造成二次污染，他们投资65万元，新建设了污水站，安装先进的污水处理设备，年节约工业用水4.32万吨，节约水费15.12万元，节约排污费10万元，处理后的水可循环利用，不但解决了分厂绿化用水，同时杜绝了外排，减少了对环境的危害。为了节约电能，公司技术人员为砖机上安装了变频节能器，节电效果可达到20%—30%。他们还利用转窑余热在车间和办公室进行冬季取暖13000平方米，年可节约取暖费104万元。
　　
    “实现节能减排的目标任务和政策措施，重要在于加强领导，狠抓落实。不抓落实，再完善的方案也是一纸空文，再明确的目标也难以实现，再好的政策也难以发挥作用。”张吉江认为。为尽快实现节能减排目标，以公司董事长韩庆民为首的企业领导班子果断决策，拆除原有8座能耗高的竖窑，不等不靠，投入3000万元，完成了4×320立方米环保节能竖窑技改建设。该窑炉工艺先进，节能效果明显，在国内处于领先水平，与公司现有窑炉相比年节约标准煤6480吨。同时，公司投入780万元，先后完成了4×98立方米竖窑、4×100立方米竖窑系统改造。这个项目对于发挥窑炉潜能，降低消耗、改善环境起到了积极的作用，被济南市经委、山东省经贸委列为节能环保推广项目。
　　
    近些年来，济南钢铁集团耐火材料有限责任公司还积极推进主导产品的结构调整，先后实施了耐火材料和冶金炉料的技术改造与工程项目建设，实现了工艺技术装备现代化、高效化。他们大力倡导节约、环保、清洁生产的方式，依靠技术进步升级和生产工艺优化实现了全流程、全系统节能减排和循环利用，使节能减排和循环经济成为公司新的发展方式、效益增长点和竞争力。2009年，该公司荣获济南市和章丘市节能先进单位荣誉称号，清洁生产工厂顺利通过验收，并被命名为“山东省清洁生产先进企业”。
　　
    进一步完善能源管理及考核制度
　　
    在国务院召开的全国节能减排电视电话会议上，温家宝总理强调指出：“节能和减排两个约束性指标，是一件十分严肃的事情，不能改变，必须坚定不移的去实现。”
　　
    为确保完成“十一五”节能指标，济南钢铁集团耐火材料有限责任公司在重新修订能源管理与考核办法的基础上，不断强化各用能单位的自主管理，提高单位领导和全员的节能意识，从设备、工艺、技术改造、操作等各个方面挖掘制约能耗降低的瓶颈。
　　
    该公司炉料一厂、二厂余热利用，耐二分厂砖机节电器的应用都取得了较好的节能效果。耐材二厂不断强化自主管理，在保证生产的情况下合理安排生产时间，避峰填谷，走在了全公司用电管理工作的前列。据介绍，公司各二级单位都对各自的能源管理制度进行了修订，每月按时召开能耗分析会议，研究解决能源管理存在的问题，已初步形成了能源自主管理体系。
　　
    为加强对节能减排工作的组织领导，该公司成立了节能减排工作领导小组，及时部署节能减排工作，协调解决工作中的重大问题。他们还建立健全了节能减排工作责任制和问责制，一级抓一级，层层抓落实。公司各分厂子公司对本区域节能减排实行负总责，分厂主要领导就是第一责任人。
　　
    该公司通过科学测算，把节能减排各项工作目标和任务逐级分解到各班组、生产线，并对节能减排工作进展情况及时进行考核和监督。他们把节能减排指标完成情况纳入各单位综合评价体系，作为公司领导干部综合考核评价和业绩考核的重要内容，实行“一票否决”制。为奖优罚劣，该公司对完成节能指标较好的单位给予大张旗鼓的奖励，同时加大了对能耗超计划及跑冒滴漏的处罚力度，公开严肃通报违反国家节能管理和公司管理规定的违法用能单位，追究有关人员和领导者的责任。此举进一步提高了各下属单位的责任心和积极性，为节能减排工作提供了有力的保证。目前，公司各单位都能严格遵守节能和环保法律法规及标准，自觉节能减排，形成了以公司为主导、分厂为主体、全员共同推进的节能减排工作格局。
　　
    节能减排是企业应当承担的社会责任
　　
    “只有坚持节约发展、清洁发展、安全发展，才能实现经济又好又快发展。节能减排工作是企业应对外部环境的迫切需要，也是我们应该承担的社会责任。”总经理张吉江如是说。
　　
    据了解，今年该公司制定的能源管理工作目标是：万元产值综合能耗2.1tce/万元；单位产品能耗99.23kgce/t；2010年能源消耗目标完成率100%；节能项目完成率100%；形成公司、分厂、班组三位一体能源管理体系。
　　
    要实现上述目标，企业要做的事情还有很多。总经理张吉江认为，落后生产能力就是资源能源浪费、环境污染的源头，淘汰落后产能是实现节能减排目标的重要手段。
　　
    为此，该公司制定了淘汰落后产能具体工作方案，并加紧实施。在实施节能减排重点工程上，该公司将进一步抓好窑炉燃煤富氧改造、电机节能、余热利用、能量系统优化、绿色照明以及节能监测和服务体系建设等重点节能工程。据介绍，“十一五”期间，该公司将形成42500吨标准煤的节能能力，其中今年要实现节煤7500吨。
　　
    “能源已成为制约企业发展的瓶颈。我们要高度认识能源危机的迫切性和重要性，要正确处理经济增长速度和节能减排的关系，真正把节能减排作为硬任务，使经济增长建立在节约能源资源和环境保护的基础上，科学用能，合理用能，提高能源利用率，为实现公司能源目标，创建资源节约型环境友好型企业而做出不懈的努力！”从总经理张吉江掷地有声的语言中，我们感到了企业对节能减排的雄心与魄力。

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