近日，中国铝业山西分公司第一氧化铝厂以课题攻关为抓手，强力推进运营转型，针对原料车间1 号堆料机主皮带‘压死’故障问题，该厂原料车间维护队队长于树伟组织骨干成员，成立运营转型工作组，建立“减少皮带压停事故故障率”攻关课题，成功探索出减少皮带压停故障的好方法。
    据介绍，原料车间1 号堆料机是铝土矿石堆放的主要设备，由于系统流程与分公司1 号铁路线自卸车系统相连，它的稳定运行直接影响到自卸车的运输效率。随着铝土矿存储任务的增大，1 号堆料机的运转率由原来的35%提高到了50%以上，主皮带经过长时间的连续运行，压停故障的频率增大，该厂平均每月处理皮带压停故障的时间长达150 个小时。
    在头脑风暴分析会上，该厂综合班骨干侯向阳和任建斌提出了“收缩主皮带配重钢丝绳”和“将皮带缩减再重新胶接好”两个解决方法，均存在一定的局限性。连续否决了两个方案后，于树伟组织全班人员对堆料机系统进行全面梳理，寻找突破口。经多次观察，他发现主动滚筒下方的实心辊位置偏下是皮带打滑的重要原因，并提出减小皮带和主动滚筒的夹角的建议。
    在探索减小皮带和主动滚筒夹角对于减少皮带压停故障是否有效的过程中，于树伟首先用卷尺采集了各项数据，并利用工具将1 号堆料机西机头主动滚筒与实心辊的距离由原来的1.5 米缩短至1 米，将实心辊沿水平方向抬高0.35 米，大大增强了皮带与滚筒之间的摩擦力，有效解决了堆料过程中的主皮带压死问题。
    据悉，改造后，堆料机每月可节约材料费近4000 元，每月可降低电耗4000 余元，每列铝土矿卸车用时可缩短1.5 小时，提高了自卸车使用效率。