“节能降耗关键要做到‘量体裁衣’，有多大脚就穿多大鞋，这样不仅可以避免浪费，而且还可以让设备跑得快。”6月份，广州石化炼油二部重整二装置完成再生循环气压缩机C301节能改造后，该装置设备主管庄皓说。
重整二装置再生循环气压缩机C301主电机最大功率1500千瓦，设计最大流量39444标立/时，正常工况33000标立/时。电机档位设计有0%、50%、90%、100%四档。然而在实际使用中，50%负荷时流量不足，90%以上负荷时又会流量过大，所以压缩机出口返回线一直保持在较大的开度，尤其是在再生系统低调整操作时，返回量过大甚至会造成压缩机排气温度超高。
为解决这个问题，装置技术员和机动部高级工程师钟伟明一起展开了技术攻关，并制订出使用无级调速和缩小气缸缸体两套方案。两套方案各有利弊，使用无级调速投资较大，但操作弹性大；缩小气缸缸体投资小，但系统的最大能力会受到限制。经过反复斟酌，大家一致认为33000标立/时的流量可以满足装置未来的需求，最终确定使用缩小气缸缸体的方案。
经过近半个月的改造，C301压缩机更换了气缸、气阀和活塞，气缸直径由原来的840毫米变为760毫米，活塞杆与活塞连接改由超级螺母连接，提高了运行的稳定性，电机档位也改造为0%、50%、100%三档，最大流量变成了34000标立/时。
“流量正常，压缩机电流下降到80安培了！”6月12日，当操作工一点点关闭了开了四年多的压缩机出口返回阀，对讲机里传出兴奋的声音。电流从130安培下降到80安培，意味着压缩机能耗下降了约38%，每年可节约电费150万元。
近年来，该装置本着“量体裁衣”的原则，针对不同设备的特点制订相应的节能降耗策略，先后实施了加热炉节能改造、氢气增压机无级调速系统改造等项目，节能降耗效果明显，2013年装置能耗比2010年下降了15.2%。
