今年以来，中铝山西分公司营销中心通过强化内部管理，完善监督手段，科技创新驱动，加强对煤场的监督管控，连续6个月自动取样机实现运转率100%，1至11月份，累计节约倒运费58万余元，为企业降本增效和氧化铝稳定生产提供了保障。
营销中心燃料检验科主要负责分公司进厂煤炭的接卸、验收和仓储工作。今年以来，燃料检验科加强内部管理，调整人员分工，细化工作职责，完善考核措施，先后建立健全了精细化管理倒运、自动取样机操作等规章制度。6月份以来，营销中心将燃料检验科员工分成8 个值班小组，全面启动夜间收煤工作，全力服务客户，做到100%不压车过夜，每月可节约10 余万元的煤炭采购成本。同时，结合氧化铝生产实际需求以及原料堆场堆存实际情况，将进厂烧成煤和沫煤直接送入氧化铝堆场，1至11月份共计直入83000余吨，节省二次倒运费58万余元。此外，还申请恢复80 万吨煤场西笼口，每月可节省倒运费6.45万元。
推行精细化倒运制度，跨煤场倒运时认真监控，车车登记，司机签名，做到准确无误，心中有数。
在燃料检验科自动取样机操作室，每一台拉煤车辆的相关信息都清晰地显示在电脑屏幕上。自动取样机系统由计算机全程控制，对拉煤车辆车厢范围进行随机布点定位采样，它的投入运行，取代了传统的人工采样方法，使整个采样、制样、留样过程都达到了国家最新标准要求，也更加公开、公平、公正。
按照“抓源头、控中间、优化验收管理”一体化思路，营销中心加强自动取样硬件建设，从进煤源头取样、监督装车、运输过程监控、进厂取样、制样及验收各环节，采取了全过程封闭运行、全过程监控、全过程质检流程标准化管理，老系统动力煤取样全部实现了取样、制样和样品封包的全程自动化。今年6 月份以来，已连续6 个月实现自动取样机运转率100%。
为了确保生产稳定运行，营销中心实行“单堆单烧”新机制，提出锅炉用煤采取分堆存放和使用模式，一户一堆，切换使用，建立了按照产汽量和发电量给煤炭供应商结算费用的新管理方式，堵塞煤炭进厂漏洞，提高煤质，降低成本。1至11月份，新系统实现100%单堆单烧。
