“刚实施一个月便减少了蒸汽消耗1950吨、能耗148吨标油，消除了隐患，而且节能效果显著。”11月20日，大庆石化公司化工二厂丙烯腈车间工艺技术员孙宁慧，看着装置技术指标的统计报表高兴地说。
在节能降耗攻坚战中，大庆石化化工二厂坚持抓大不放小、精耕细作，针对丙烯腈车间“优化装置间蒸汽配置、降低装置蒸汽消耗”的优化方案，通过深度优化工艺流程，跟踪记录装置蒸汽消耗量，大力实施蒸汽管线优化项目，实现了装置运行的最优化。
大庆石化化工二厂造气装置副产大量的3.5公斤饱和蒸汽，温度为148摄氏度，除装置部分自用外，其余作为“乏汽”，冷却为冷凝液后，送往水气厂。与此同时，化工二厂丙烯腈装置四效系统，原设计要求使用2.5公斤饱和蒸汽，但实际使用了外网10公斤蒸汽的减压蒸汽。此蒸汽经过蒸汽管网减压而来，温度为230摄氏度左右，高于设计值。
由于废水中含有氢氰酸、丙烯腈等有机物，高温容易导致有机物聚合，堵塞蒸发器，在丙烯腈装置四效系统长期运行过程中，存在隐患。
结合安全生产的实际，化工二厂对存在的隐患认真分析、反思，努力科学统筹，整体优化，实现全装置成本连动下降。对隐患进行严密细致的论证后，决定对厂内造气装置产生的“乏汽”统筹优化，对其进行管线改造后，输送至丙烯腈装置加以利用，变废为宝。
在保证大检修安稳、顺利推进的前提下，这个厂组织骨干力量，加班加点推进技改进程，历时36天，圆满完成改造任务，并引汽成功，使蒸汽管线优化项目得以顺利实施。
实践证明，管线改造后，有效缓解了系统堵塞，提高了装置运行效果，为丙烯腈装置四效系统长周期运行提供了保障，预计，年可减少蒸汽消耗2.04万吨、能耗1482吨标油，降低成本300多万元，实现装置安全平稳生产和节能降耗双赢。
