近日，中铝山西分公司第一氧化铝厂结合生产实际，利用溶出车间二次冷凝水，通过分厂南种分槽闲置宽通道板式加热蒸发原液，年可节约蒸汽费用约180 万元，为分公司2015年本质脱困注入新活力。

　　第一氧化铝厂以“真对标、对真标”为原则，汽耗攻关组成员与先进单位学习对标，寻找解决汽耗居高不下的途径。攻关组成员在分析数据时发现，第一氧化铝厂蒸发工序汽水比平均在0.33 左右，而先进企业汽水比最低达到0.21。蒸发汽耗高的主要原因是蒸发效率低下，原液温度低，大大影响了蒸发效率，唯有提高蒸发原液温度才是出路。

　　在现场调查研究中，攻关组成员还发现，溶出车间“二次冷凝水”在送往精制的过程中，热水槽大量蒸汽冒出，造成一定程度的浪费。如果在不影响拜耳法沉降槽洗水温度的前提下，将溶出“二次冷凝水”热量加以利用，进一步吸收，即可减少新蒸汽浪费，降低汽耗。

　　攻关组拟定了《溶出EDS 加热袋滤机母液方案》，列出详细的实施步骤。2014 年12 月份，本着低成本投入，实现效益最大化的原则，第一氧化铝厂利用分厂南种分槽闲置宽通道板式，对袋滤机原液进行加热，解决蒸发原液温度低的问题。在实施过程中，为减少对拜耳法热水槽温度影响，将溶出乏汽通入热水槽，确保热水槽温度不受影响。该项目的完成，可将200-300m3 原液由50℃左右提高到70℃左右，从而大大节约了蒸汽消耗，仅此一项每年可创效益约180余万元。