1月4日凌晨3点，第二氧化铝厂五系列管道化溶出机组按计划检修消缺结束，这是自2014年11月18日凌晨2点30分机组开车运行以来，持续运行周期最长的一次，长达46天，创造了挖潜增效项目投产以来运行周期的最长纪录。

　　自2014年5月份模范单位创建以来，第二氧化铝厂坚持以稳产保高产的生产组织方式，在主体设备运转率上下功夫，在流程优化上搞创新，在提产降耗上做文章，以“降低制造成本”运营转型项目为牵引，查找管理短板，破除系统瓶颈，全面降本增效。五系列管道化溶出，低能耗是它的一个优势，但自身设计运转周期短，一直是整个生产系统的一个瓶颈环节。解决五系列运转周期短的问题，既可以大大提高溶出机组的运转率，又可以提高高压溶出总进料量。针对高压溶出五系列运转率低，优势发挥不明显的现状，溶出车间与分厂专业技术人员，运用运营转型方法及工具，对溶出五系列问题进行梳理，制定保温压煮器增加刷锅汽流程、反应段增加两根新蒸汽套管、对预热段进行乏汽改造、新蒸汽增加3台冷凝水罐等，减缓了温度衰减。同时，线外管线清理采用水力清洗结合酸洗，有效提高了溶出管线清理质量，保证了换热效果。

　　面对五系列套管法兰垫子容易泄露、套管内结疤清理难等困难，第二氧化铝厂从设备管理入手，重点加强过程控制，强化设备运行管理，完善设备点巡检制度，在加强员工责任心上下功夫，从线外设备的清理、检修，到运行设备的点检、维护，制订了专人负责制，全程监控，既降低了设备故障率，提高了设备的整体运行效率，又保证了线外设备真正做到备用，确保每台设备都能正常、稳定的完成运转“接力跑”。

　　自实施一系列改造和优化措施以来，五系列作业周期由设计23天逐步延长到30天，不断的改造换来了不断的进步，2014年10月份，针对高压冷凝水罐二次汽又一次实施改造后，机组的运行周期延长至37天，12月份，机组进一步完善后，运行周期延长至46天，运转周期达到原设计周期二倍，在同行业处于领先地位。

　　通过对溶出三个系列的一系列改造和优化，2014年，第二氧化铝厂高压溶出月累计进料量完成1449m3/h，较2013年相比提高了56m3/h，其中五系列较2013年多贡献33m3/h，运转率同比提高2.13%，汽耗较2013年节约了0.005吨/吨－矿浆。