上海石化350万吨/年催化裂化装置，经过4年时间的运行考核，各项技术经济指标始终在行业内保持领先，日前被列为中国石化生产装置标准化管理同类装置标杆。
上海石化于2012年完成炼油改造工程，使年炼油能力达到1400万吨以上。其中，作为生产汽油和柴油等主要产品的350万吨/年催化裂化装置，规模属国内最大。
因为规模最大，装置建设和生产运行都没有经验可循。对此，上海石化积极推进标准化管理。
标准化管理运用在建设中，实现高起点建设。从项目初步设计阶段开始，一批熟悉掌握催化装置生产特性的专业人员就提前介入，帮助提高生产工艺、设备选型、操作参数等设计门槛，为装置标准化管理打下了“伏笔”。比如，创造性提出，在直接工艺参数的基础上，通过计算机分析，将反再床层线速、旋分线速等间接参数，直观显示在操作屏上。这上百个间接参数，形成了科学的生产运行规律，成为管理者管控装置的“眼睛”，使他们对装置状况了如指掌，有效提高了装置运行水平。比如，去年该装置首次停车检修，当检修人员打开反再系统沉降器时，前来学习取经的同行大吃一惊：这个运行了4年的关键部位，竟然没有一点点结焦痕迹。而按照“惯例”，催化裂化装置检修的重点之一，就是对该关键部位进行清焦。
标准化管理运用在生产中，提升技术经济指标。装置始终把优化运行、节能降耗、经济效益等最好水平作为标杆，下功夫攀登。他们以周国明劳模创新工作室为平台，成立技术攻关小组，攻克了“降低2号催化裂化和装置新鲜催化剂单耗”、“提高吸收稳定效率，降低干气中碳三含量”等难题。2014年，装置首次在中国石化同类装置技术经济指标月度排名中跃居第一。2015年，勇夺年度金牌。2016年，又始终在行业内保持领先。
标准化管理运用在检修中，菜单式方案确保安全平稳。去年8月，该装置在创造了1351天同类装置周期最长的运行纪录之后，开始了首次停车检修。为了确保检修安全平稳，装置提前几个月制定了菜单式开停工方案。该方案将开停车过程中的每个步骤进行细化，再以作业单形式张贴在控制室内。作业单大到流程设定，小到具体开关阀门，明确时间节点、职责分工、对口岗位，做到人人有事干，知道怎么干。
根据菜单式方案，装置很好地把控住了开停车各个关键环节。如在气压机开车环节中，通过流程优化、模式优化，减少近200吨液化气组分损失，在行业催化装置气压机开车过程中，首次实现零排放；再如大盲板安装环节中，因为把方案做到极致，不仅顺利完成这一重大作业，更实现了令同行难以置信的安装过程现场无异味。
