今年，金陵石化加强装置自控率的管理，提高装置运行平稳率。2号加氢裂化是该公司航煤生产的主力装置，由于多种原因装置仪表自控率不高，装置人员打破惯性思维，多举措攻克难关，成效明显。目前，装置自控率由65%提升至98%，相对提高五成。
挖掘病因 “去病除根”
该公司2号加氢裂化以常减压蜡油为原料，经过加氢精制、裂化等反应，生产合格油品，装置还设有产品脱硫和溶剂再生单元，流程较长，因此工艺控制回路较多，共有193个，其中串控、分程控制等复杂回路48个。
2号加氢裂化的主汽提塔底外排流量与液位串级控制，但是该控制回路偶尔会发生波动，操作人员经常会将该串级控制解开，等待平稳后，再投入串级。对此，技术人员和仪表人员仔细检查、分析、讨论，发现该波动并不是时刻存在，而是每逢装置大幅提降量或者原料性质发生变化时，流量就会大幅波动。深入剖析后他们判断，由于加氢裂化会发生裂解反应，存在反应深度的变化，特别是提降量过程中的深度变化会对分馏操作产生重大的影响，这对该串级控制产生较大影响。
查出了内因，装置人员专门出台了原料性质变化和提降量操作方法。对反应温度的控制，严格要求班组在提量时执行先提量后提温，在降量时先降温后降量等工艺调整方案。同时，加强班组培训，确保提降量过程中，控制好反应深度，减轻装置波动。
找准症结 “对症下药”
2号加氢裂化脱乙烷塔顶回流量和塔顶回流罐液位为串级控制，但是生产过程中，该流量经常大幅波动，不仅会导致回流罐的液位大幅波动，而且会引起塔顶温度发生波动，导致液态烃的C2含量经常不达标。
长期以来，大家习惯性认为是PID参数不合适，专门请来而北京专家对该控制回路的PID参数进行反复优化，但是效果不明显。随后，技术和仪表人员，一起经过反复分析和现场检看，最终，发现是因为液位计浮筒卡涩，引起液位指示波动，从而导致整个串级控制回路严重波动。
找到症结，他们先对对浮筒进行清脏，但效果不大。采购相同的新浮筒液位计要耗时数月，后经物装中心协调供应商，选用了一款外贴式超声波液位指示代替。目前，该串级控制回路运行平稳，日投用率100%。
优化回路 “峰回波平”
近年来，由于原料及生产优化较为频繁，原有控制回路的比例、微分和积分参数已经难以胜任现阶段的生产要求，而装置仪表控制技术相对薄弱。
为此，公司专门邀请外面专家前来帮助解决，共同针对各个控制回路的PID参数全面反复检查、研究和优化，经过40多天努力，发现仪表、测量等故障17处，重新优化PID回路参数104项，装置的自控率明显改善。目前，装置的自控率达98.3%，提升幅度51.2%，生产波动小运行更平稳。
同时，他们加强人员培训，提高了全员自控应用水平，降低人工操作频次，为实现装置“黑屏”操作打实基础。
