“根据专项技术攻关方案，焦化装置以每小时100吨加工量为基准，生焦周期36个小时，逐渐提高油浆掺炼比例。”4月24日，云南石化工艺工程师和晓飞在焦化装置高兴地说。经过努力，这个公司焦化装置掺炼比例由25%顺利达到30%，装置整体运行正常。
疫情发生以来，云南石化生产一度低负荷运行，生产四部焦化装置催化油浆设计最大掺炼比例为25%，为平衡疫情导致的催化油浆库存高等矛盾，云南石化群策群力，认真研究，编制完成《120万吨/年延迟焦化装置催化油浆30%比例掺炼工业试验方案》，全面分析超设计掺炼比例的风险、难点及对策，积极组织实施，跟踪分析装置掺炼比例调整后运行情况，结合生产实际，大力开展技术攻关。
根据专项技术方案，焦化装置在生产运行中逐步提高油浆掺炼比例，从而确定了30%掺炼比例的可行性。
属地单位生产四部按照方案要求，密切关注混合原料的固含量、分馏塔各层塔盘的气液相负荷、干气和液化气收率等主要运行指标，建立台账、绘制运行曲线，实时掌握设备运行状态及产品质量等情况，对炉管结焦趋势等风险超前预判，“发现除焦困难时，技术人员在除焦期间坚持跟踪观察，及时采取除焦时降低下钻速度和切距等有效措施，保证了装置安全平稳运行。
在3月上旬到4月中旬的40天里，经过技术管理和操作人员的反复试验，使焦化掺炼催化油浆比例逐步由25%升至30%，有效解决了全厂油浆平衡问题，促进了经济效益提升。
