今年前5个月，大庆石化公司芳烃抽提二套装置（F2装置）原料平均处理量达到13.1吨/时，年增长率从9.14%提高到20.38%。仅5月份，装置生产期平均能耗为97.45千克标油/吨，能耗降至两位数。
F2装置生产的苯、芳烃等调和组分，是化工高效厚利产品苯乙烯的重要原料。2017年以来，装置能耗从150.41千克标油/吨降到2019年的120.53千克标油/吨，连年创造新低。为更好地推进提质增效，今年，大庆石化深挖装置潜能，实现低能耗和大负荷生产新突破。
提升加工能力，降低生产成本。加工量是能耗的分母，提高产能既增加经济效益，又降低装置能耗。针对原料组分变化导致提馏塔再沸器加热量不足，制约装置大负荷运行的情况，大庆石化化工一厂通过减少冷却水用量提高回流液温度、利用装置凝液热量提高系统进料温度等措施，节约了加热蒸汽消耗，为装置大负荷生产奠定基础。在此基础上，这个厂准备对伴热方式进行调整，将蒸汽伴热改为自产凝液伴热，项目实施后，年可节省S10蒸汽4000吨，降低生产成本48万元。
优化介质回收，抑制萃取剂分解。环丁砜是F2装置的萃取剂，它的性能对芳烃收率、产品质量等有重要影响。环丁砜热分解是装置运行中的一个难题，降解物在高温下聚合成大分子酸性物质，易发生再沸器泄漏、换热器结垢等问题。技术人员通过反复攻关，研究出溶剂再生系统的操作温度控制在160至165摄氏度，既能保证系统稳定运行，又能达到抑制环丁砜分解的最佳效果。
