“装车鹤管就位，准备装车。”7月30日上午，齐鲁石化炼油厂沥青车间低硫重质船用燃料油装车台上一片繁忙，班组人员正在进行7月份最后一列火车的装车工作，火热的太阳丝毫没有阻挡住他们的工作热情。
为控制高硫燃料油燃烧产生的污染，国际海事组织（IMO）规定，自2020年1月起，全球船燃硫含量由不大于3.5%降为不大于0.5%。今年以来，国内低硫船燃出口管理相关政策陆续出台，齐鲁石化抓住低硫船燃市场前景良好的时机，全力组织船燃生产。截至7月底，共生产船燃19.5万吨，为中国石化做大船燃市场份额，推动全球绿色航运、提升创效水平提供助力。
优化产品结构 多产创效
“近期船燃生产和出厂任务都超计划完成，尤其是6月份，生产4.5万吨，远远超出了一期2.5万吨的月度生产能力。”炼油厂生产调度科副科长杨春剑介绍。
事实上，增产低硫船燃并不是一帆风顺，无论是在精准调和方面还是罐区储存、船燃装车方面，都需要克服诸多困难。
2月20日，在经历了第一次组分调和、第一次指标分析、装车设施第一次投用等“摸着石头过河”的过程后，齐鲁石化首批船燃开始装车。由于正处于新冠肺炎疫情期间，厂家不能现场指导，公司计划处、销售储运部、炼油厂、运行维护中心、检验计量中心等相关部门协调配合，确保低硫船燃平稳生产和顺利出厂。
结合百日攻坚创效，炼油厂持续优化船燃调和组分，以最经济的方式生产船燃。他们在保证低硫船燃质量的前提下，根据渣油的硫含量、黏度等，优化催化柴油组分调入量，通过提高将重油加氢装置柴油95%点，来提高常渣黏度，这样就能够多消化一部分过剩的催化柴油。同时，通过技术攻关，在保证低硫船燃质量达标的前提下，实现了将二催化装置的回炼油添加到调和船燃的组分的目的，使低硫船燃成本更低、效益最大。
紧盯关键指标 稳中求快
“催化柴油的流量是关键指标，我们在操作中需要紧盯流量变化，保证在0.5吨的波动范围之内。”炼油厂三油品车间曹仁军是老班长，无论室内调整还是室外操作都驾轻就熟。
三油品车间担负着低硫船燃调和的重任，调出的产品质量能否合格，与车间技术人员的执行力、班组人员的操作水平息息相关。
“各种组分油的调和比例要反复与生产调度科核实，之后严格执行。”车间副主任师孙萌压力山大。由于调和头的量程是按照是二期工程100万吨设计，而目前的调和量达不到，在调和过程中，容易出现组分流量波动等异常情况。孙萌和车间技术人员优化工艺，通过更换机泵叶轮等措施，问题得以解决。
各组分油经过调和后直接管输到罐区储存，中间没有混合过程，产品在储罐内易分层，造成质量不合格。技术人员不断优化调和系统，在管道内加装静态混合器，提高一次调和合格率。
车间要求班组人员在操作过程中进行室内、外“双确认”，杜绝操作失误；技术人员汇总系统容易出现的异常问题，利用交接班和副班等时间进行培训，增强操作人员的应急处理能力。
多措并举 装车效率有效提升
“从第一列低硫船燃装车以来，我们一直在怎样降低装车时间、提高装车效率方面做工作，装车时间从初期的20多个小时减少到15个小时以内。”炼油厂沥青车间主任范大安介绍。
随着船燃产量、出厂量持续增加，自3月22日起，火车由以前的两列改为三列交替装运，装车工作量大幅提高。之前的“车间全体总动员”、“一班包一列”等装车形式已经不能满足目前的需求。经过调研测试，沥青车间将两个装车班组拆分，改为四班两倒，并抽调出2名专职查车人员，避免了长时间等车、效率不高的现象。
通过优化拖动车厢对位的小爬车运行，将原来一列车拖动4次改为3次，减少装车时间1个小时左右；与铁石车辆段和信息中心协调，将装车监控网络信号引到了铁石车辆段现场监控台，装车人员不用再现场拍摄图片上传，装车时间进一步缩短。
目前，齐鲁石化正开展乙烯焦油经过加氢后作为重质船燃调合组份的可行性研究试验，船燃（二期）工程也在持续推进，旨在为下游市场提供充足、高质量的清洁油品贡献一份力。
