截至7月21日，天津石化芳烃联合装置吸附单元吸附换剂后开车已平稳运行两周，化验数据显示，所生产的对二甲苯产品纯度始终保持在99.7%以上，标志着耗时65天的换剂工作圆满成功。这次吸附单元换剂采用中国石化自主研发的RAX-3000PX吸附剂。至此，天津石化芳烃联合装置全部应用中国石化自主知识产权催化剂。
2000年9月建成投产天津石化芳烃联合装置是当时国内为数不多的产能之一，由预加氢、连续重整、芳烃抽提、二甲苯分馏、歧化、吸附分离、二甲苯异构化7套装置和相应的公用工程组成。联合装置以直馏和加氢裂化石脑油为原料，生产对二甲苯供下游PTA装置作原料。当时采用国际上最先进的芳烃生产技术，其中预加氢装置采用国内技术，其它装置均采用UOP专利技术。
“在近20年的发展历程中，天津石化积极响应‘开展芳烃核心技术攻关，引领芳烃产业发展’战略部署，亲历了中国石化芳烃成套技术从无到有的进程。”天津石化化工部经理时宝琦说。
自上世纪八十年代开始，天津石化先后首次工业应用由石科院、上海院等单位研发的HAT-099 、HAT-300歧化催化剂、SD-01择形歧化催化剂、BAT-01苯碳九歧化催化剂、DOT-100DOT-200脱烯烃分子筛、RIC-270异构化催化剂，为中国石化芳烃成套技术不断进步奠定了基础，天津石化也成为国内首家使用这些芳烃成套技术的企业。其中，7套装置中的6套均实现芳烃技术国产化，只有吸附分离单元仍采用UOP专利技术。
2011年，中国石化攻克芳烃成套技术最后的技术壁垒——吸附分离技术，至此彻底改变了我国芳烃核心技术必须依赖国外引进的历史。
考虑到UOP的ADS-27吸附剂一次性投入大、装填数量多，为降低投入成本，天津石化并没有在2016年检修周期实现国产化替代，而是通过优化操作延长吸附剂超2倍使用寿命，此举打破了世界纪录。
“我们不仅要将过去进口的吸附剂‘吃干榨净’，更要在今后的生产中，通过精耕细作让中国石化自主知识产权催化剂潜能发挥到极致，实现效益最大化。”天津石化化工部大芳烃车间党支部书记韩广洲说。
