截至11月24日，大庆石化累计加工俄油243.63万吨，内部增供化工料44.22万吨；为外部企业提供原料46.4万吨，产业链进一步优化。今年前10个月，大庆石化上市部分利润首次突破40亿元，创历史最高水平，在集团公司炼化企业中排名第一。

　　忠诚忘我 同心筑梦

　　今年前三季度，大庆石化炼油厂96项提质增效项目取得成效，实现增效2.31亿元。“大炼油”项目投产一年来，累计加工原油787.3万吨，增产化工料45.17万吨，增加营业收入119.91亿元，增加利润14.76亿元。

　　2018年，大庆石化炼油结构调整转型升级项目拉开序幕。当年7月下旬，120万吨/年连续重整装置动工建设，这套装置不仅可以将成品油提升至100号以上，每年还能生产30万至40万吨甲苯、二甲苯、液化气等丰富基础化工原料，为“化尾”产业增加“口粮”。

　　参与建设的重整人员在无增加、无外援、无经验的情况下，一边要继续维护“年老体弱多病”的原催化重整装置安全生产，一边要担起新时代新技术新设备的连续重整装置项目建设。

　　3年间，老装置末期运行和新装置建设开工同步进行，车间管理人员几乎没有完整休息过一天，岗位人员付出的辛苦也是成倍增加。工艺技术员江金世回忆说：“项目建设阶段是我最愧对家人的阶段，也是我个人成长最快的阶段。”

　　砥砺传承 苦战攻关

　　大庆石化炼油厂厂长崔俊峰说：“新基地建新炼油，一张白纸能画最好的图画。而对于一个近60年的老厂来说羁绊太多，公用工程依托原有、新建装置见缝插针，所以在这种能腾出空间不大、条条框框太多情况下，还要实现千万吨炼油，难度可想而知。”

　　“难度再大，也要实现千万吨炼油，那就需要全厂干部员工砥砺传承，敢于攻关、勇于创新，让千万吨炼油在自己手中发挥更大价值。”崔俊峰说。

　　据了解，120万吨/年连续重整装置是连续再生工艺，由于装置特殊的工艺特点，催化剂再生系统需要持续注入一定剂量的全氯乙烯维持催化剂活性。而催化剂随着运行会不断失氯，会导致重整装置极易出现氯腐蚀的情况。

　　“全国同类装置进口再生风机引压接管、排凝管等部位因低温发生过多次腐蚀泄漏问题，本装置开工后随即转入冬季生产期，室外低温加上设备安装在11层框架平台上，对于设备低温防腐无异于雪上加霜，低温环境加剧了再生系统氯腐蚀问题。”这套装置技术员郭斌道出了所面对的难题。

　　这个车间技术组经对比分析最终选择在易腐蚀接管位置通入再生专用氮气，通过一定量的氮气将该区域内易腐蚀的含氯烟气吹走，目前反再系统稳定运行。

　　实干为要 勇争一流

　　大庆石化炼油厂积极探索实践“分子炼油”理念，逐步实现烃类物流的定量分析和定量利用。芳烃产品价格受原油影响大幅上涨，这个厂成功将进料中非芳烃含量从0.9%降至0.25%以下，达到了国标Ⅰ号甲苯含量大于99.9%质量指标，既缓解汽油出厂压力，又实现了增效目的。

　　经测算，MTBE装置和烷基化装置效益好于液化气出厂，将MTBE装置负荷提高至38吨/时，烷基化装置配套MTBE装置调整负荷。仅11月1日至19日，MTBE产品出厂3922吨，增效显著。

　　炼油厂积极推进“减油增化”，利用加氢裂化装置较强的裂化能力，提高装置加工负荷，降低柴油组分产量，缓解加工俄油后柴油十六烷值不足的矛盾，保障化工原料供应量。

　　动力站车间今年开展对标管理、降低能耗工作，通过工艺调整，循环水减少了15.5万吨，节约成本5.1万元。他们还封堵344根泄漏的低温预热器管束，彻底拆除电除尘极板，全年可节约电费77万元。锅炉积灰积垢处理后，全年可节约燃料费用118万元。