“持续推进‘高固含量工艺’攻关后，装置每天的产量提高了10吨以上。这不仅进一步降低了天然气、水等能耗，还提升了产品质量。”3月28日，兰州石化催化剂厂三套微球车间副主任孙德剑介绍。
催化剂行业竞争激烈，炼化企业降低生产成本势在必行。以前，在催化裂化催化剂生产过程中，第一道成胶工序采用旧工艺，在多种原材料混合中，由于加水等原因，物料浓度较低，能耗较高。当浓度提高时，容易造成物料输送困难、生产不连续等问题。因此，物料固含量长期维持在较低水平。
为降低生产成本，兰州石化催化剂厂持续推进“高固含量工艺”攻关，充分发挥原材料共享中心新装置作用，严格控制配方执行，精确控制原材料加入量，全面跟踪打浆全过程，不定期开展抽查，认真比对分析固含量变化，并根据高岭土、拟薄水铝石等原材料分析结果，及时调整配方和投料量，保证固含量达到指标要求。
固含量提高后，催化剂厂通过调整微球装置成胶加料顺序、采用“拟薄浅度酸化”新工艺、优化放料线流程等措施，提高物料流动性，加快下料速度。同时，将罐底水线改为风线，在遇到放料困难时，及时吹扫，保障生产的连续性。
此外，催化剂厂严格控制输送至微球装置的分子筛固含量。目前，这个厂稳定将分子筛成品固含量提高了25%以上，在降低分子筛生产能耗的同时，为微球装置节能降耗打下了基础。
