“Ⅱ催化裂化装置吸收稳定全系统模型应用取得了显著成效。我们根据模型计算结果优化生产工艺，调整后的Ⅱ催化裂化装置每月通过增产液化气增效42.74万元，节电增效0.89万元，通过增产蒸汽增效8.46万元……”12月26日，吉林石化公司生产技术处李佳峻向记者介绍创效情况。
吉林石化坚持“技术立企、追求卓越”，持续向技改攻关要效益，大力推行“揭榜挂帅”解决瓶颈问题。生产技术部门成立建模优化专门小组，先后为气分脱丙烯塔、重芳烃塔等24台精馏塔建立模型指导生产，还探索构建催化裂化吸收稳定全系统模型，模拟现有操作条件下的干气、液化气、稳定汽油产品组成等。根据模拟计算结果，技术人员对全系统操作参数进行调整，取得了实实在在的效果。
吉林石化生产技术处副处长李四海介绍，不同于对单个塔建立模型，全系统建模技术要求更高、操作难度更大。技术人员用两个月时间对比、优化模拟结果与实际操作数据，解决了催化裂化装置吸收稳定系统存在的干气夹带液化气组分、催化丙烯收率较低、系统能耗较高等一系列问题，综合测算年创效近600万元。
“Ⅱ催化裂化装置吸收稳定全系统模型应用目标实现后，我们迅速把成功经验推广到Ⅲ催化裂化装置，效果更加明显。”李四海说，技术人员在保证产品质量的基础上，根据模拟计算结果改变少量操作参数，实现干气中C3以上组分含量稳定在4%以内，催化丙烯收率为9.1%以上，综合测算年创效达1200万元。
下一步，吉林石化将继续运用专业软件模拟优化常减压、催化裂化、加氢裂化、连续重整等炼油装置，不断提高对装置的驾驭能力，推进提质增效价值创造行动向深层次迈进。
