11月1日10时，宁夏石化国产大化肥装置中控室的DCS操作屏前，化肥一部工艺技术员黄河和岗位人员的目光，一齐锁定在蒸汽管网压力曲线的每一道起伏上。随着中控主操调节指令的有序输入，中压蒸汽管网放空阀开度从5%逐渐显示为“0”，这意味着装置的中压蒸汽实现了全部利用，排放量彻底归零。
自2018年投运以来，蒸汽管网波动成为制约国产大化肥装置安全稳定优化运行的一道难题。该装置原设计流程较短、设备布局紧凑，导致合成氨装置蒸汽管网管容较小，进而使得蒸汽管网操作弹性不足、波动频繁且幅度较大。如此一来，稳定转化、合成、锅炉这三大关键装置的汽包调控工作，便面临挑战。除此之外，合成气压缩机K1801的抽气阀在使用自动模式后，阀位出现大幅波动，工艺参数的稳定性也随之下降，从而导致压缩机做功后的蒸汽并入蒸汽管网时引发管网压力波动。同时，锅炉燃烧器小风门动作迟缓、轴承耐高温性能不达标等因素，也都影响着蒸汽系统的精准控制。
多重问题交织，形成复杂“死结”。在这种情况下，中压蒸汽管网不得不长期用蒸汽管网放空阀开度达10%至15%的强制放空量，确保蒸汽管网稳定运行。这种“牺牲能耗换稳定”的做法，造成了持续性的能源浪费。
面对这一瓶颈问题，黄河下决心啃下这块“硬骨头”。历经4年持续改造，黄河及其攻坚团队完成了锅炉DCS控制系统的国产化改造，解决了原BMS控制程序运行时，4台燃烧器中1台灭火，负荷自动降至33%的问题；对送风机入口风门挡板进行专项检修，修复磨损部件，确保设备运行平稳；更换锅炉燃烧料气自立式调节阀、蒸汽管网减压阀等4个关键阀门。一系列举措实施后，蒸汽管网放空阀开度从初始的10%至15%降至5%以下。
蒸汽管网“出血量”的减少，让攻坚团队看到了希望。2023年，攻坚团队针对锅炉燃烧器小风门耐高温轴承磨损的问题，展开了新一轮攻关。他们将磨损的轴承更换为新型耐高温、耐磨轴承，并优化润滑系统，延长轴承的使用寿命。这一改进，解决了小风门动作迟缓、卡顿的问题，提高了自动调节功能的可靠性。同时，他们更新高压蒸汽管网放空阀和高压蒸汽至中压蒸汽减压阀等阀门，进一步提升蒸汽管网压力控制精度。攻坚团队还编写并实施了《ST1801抽汽投自动及蒸汽管网优化方案》和《PIC8265投自动及蒸汽管网优化方案》。经过无数次的试验和优化，终于实现了将中压蒸汽管网放空阀关至“0”的目标。
目前，公司大化肥装置中压蒸汽管网每小时可减少9吨排放量，预计年增效约788万元。
