“在新的操作系统控制下，氨罐冰机运行更高效、更稳定，制冷能力也提升了15%，每年至少可节约生产成本80万元。”11月15日，在宁夏石化化肥装置氨罐冰机新系统试运行现场，项目负责人雷跃强指着改造后的系统显示页面对记者说。历经数月攻坚，近日，该公司圆满完成最后一台约克螺杆式压缩机——氨罐冰机控制系统的国产化改造，彻底打破了国外技术垄断，为炼化装置安稳长满优运行筑牢了根基。
宁夏石化共有5台螺杆式压缩机，分别承担着聚丙烯装置循环水冷却和化肥装置氨气制冷的重要任务，是保障炼化生产平稳的核心设备。5台螺杆压缩机原控制系统为进口系统，由于厂家对系统程序和算法保密，控制逻辑无法在线查看，因此在设备出现故障时，技术人员和操作人员很难查明原因，只能请厂家技术人员到现场服务，增加了检修费用。此外，由于该控制系统为该公司早期产品，近年来经常出现死机、黑屏现象，设备维修维护成本高、周期长，已成为制约装置高效稳定运行的重大隐患。
为彻底解决这一“卡脖子”难题，宁夏石化果断决策，决定对约克螺杆压缩机控制系统进行国产化改造。公司利用炼油、化肥装置精益化大检修的有利契机，科学规划，分步实施，对5台螺杆压缩机控制系统先后进行全面改造。通过技术评估、方案设计、人员培训、测试等一系列严谨的步骤，公司开发出新的螺杆压缩机控制系统，并将新系统植入浙江中控ECS700系统与和利时MACS系统。
改造不仅实现了压缩机“换脑”，更在功能上实现了“超越”。新系统具备强大的数据采集和逻辑处理能力，技术人员可以在线精准查看逻辑控制运行情况和工艺参数历史数据，还可以对岗位人员操作情况进行实时记录，以便更好地分析、优化设备运行，极大地提高了操作效率和生产稳定性。
改造过程中，针对原系统在运行中由于油缸和电磁阀轻微泄漏造成滑阀漂移的问题，宁夏石化机动设备部协同电仪中心技术人员新增了滑阀位置自保持功能，可以使密封件在轻微泄漏的情况下也能保持设备运载负荷稳定不变，同时还优化了润滑油泵启动逻辑，新增了温度、入口压力、排气压力等联锁“首出”显示功能，该功能可为快速查明故障原因提供判断依据，进一步提升设备安全性。
宁夏石化在改造过程中采用了“工厂预制+现场拼装”的施工模式，有效缩短了现场施工工期，降低了施工成本。该项目的成功实施，不仅解决了宁夏石化生产经营过程中遇到的“卡脖子”难题，还积累了宝贵的复杂进口设备控制系统国产化替代经验，为行业内同类型设备的改造升级提供了可复制、可推广的“宁夏石化样板”，成为中国石油装备国产化、维护产业链供应链安全韧性的生动实践。
