5月18日，云南石化召开周工作例会，会上通报表扬了炼油四部绿色生产攻坚成效。该部门延迟焦化装置深挖资源循环利用潜力，全力推进重污油回收回炼工作；4月，重污油回炼量突破5200吨，较3月实现跨越式增长，回炼量提升1.6倍，有效实现了工业废油变废为宝、固废减量减排的工作目标。
让“尘秽”成为历史
提供行业环保先行方案
记者走进云南石化炼油四部延迟焦化装置，看到地面干净整洁，设备井然有序。
今年年初，我国首套普焦罐式密闭除焦项目、中国石油首个全流程罐式密闭除焦项目在这里顺利投产。这意味着长期困扰焦化行业的问题，在云南石化彻底成为历史。
延迟焦化装置环保治理，一直都是炼化行业的共性难题。云南石化这场“绿色革命”，究竟难在哪儿？效果如何？
答案，藏在300余名建设者六个半月的昼夜奋战里，藏在污染物减排、蒸汽回收的亮眼数据中，藏在生态环境部专家、同行业专家现场观摩后的肯定里。
面对罐式密闭除焦技术无成熟经验、技术风险高、建设工期紧等挑战，云南石化全力攻坚，以“首套必成”的决心，抓住“5年一修”窗口期，在迈入第3个生产运行周期之前，完成设备升级，建成尾气脱硫塔、尾气洗涤冷却塔等核心设备52台（套）。
“新上的破碎机能精准控制焦炭颗粒度，从源头压减焦粉产生量，‘L’型出料机让固体流态化输送，产品输出无缝衔接，装置彻底实现了全流程密闭、自动化、远程化、智能化运行。”炼油四部设备工程师邓福新介绍道。项目投用3个多月，装置减少挥发性有机物（VOCs）排放50吨，每个生焦周期回收低压蒸汽约10吨。
“焦炭塔放空、冷焦、除焦、脱水、输焦全流程全面密闭，沉降池、冷焦水罐等容易散味点全部加装密封顶盖，挥发性有机物、有害气体、水汽等应收尽收。”延迟焦化装置班班长仵建波谈道。项目的建成极大地改善了现场的工作环境。
项目运行以来，生态环境部专家和行业同行多次在现场进行观摩交流，普遍认为这项罐式密闭除焦技术的应用为行业绿色改造提供了可复制、可推广的先行方案。
让“壁垒”成为过往
打造自主可控典范工程
集散控制系统（以下简称DCS系统），是炼化装置的“大脑中枢”，关乎生产安全、运行效率与质量控制。
长期以来，国内焦化行业DCS系统核心技术、硬件设备、底层软件均被国外垄断，存在采购周期长、运维成本高、技术“卡脖子”等难题，制约着企业高质量发展。
今年1月10日，云南石化建成全国首套DCS系统100%国产化焦化装置，填补了国内行业空白。
“系统稳定可靠，未发生控制器故障、通信中断、卡件损坏等异常情况。”在炼油四部延迟焦化装置仪表间，见习工程师杨庭宇向机电仪运维中心、浙江中控技术股份有限公司（简称浙大中控）的工程师介绍DCS国产化系统投运以来的运行情况。
经过炼油四部工艺组对国产化系统的综合评估，其中，信息自主可控、服务响应速度、全周期运行成本、工程实施效率全部优于非国产化系统。
“DCS系统国产化，我们没有现成模板，没有成熟逻辑，每一步都是闯出来的。”炼油四部主任方璐坦言。从硬件选型到软件编程，从逻辑组态到调试优化，云南石化联合浙大中控技术人员逐条测试、逐项优化，不放过任何一个参数，不忽视任何一个细节。最终，实现了CPU核心元器件、控制硬件、操作系统、数据库软件100%国产化，在行业内首次实现信息技术应用创新系统下国产DCS成功应用，彻底摆脱核心控制技术的依赖。
这套完全自主的智能控制体系，既消除了技术壁垒带来的安全隐患，又具备定制灵活、响应快速、配件稳定、运维成本低等优势，助力企业提质增效、自主可控，护航我国炼化企业安全。
让“攻坚”成为常态
书写敢闯敢干时代答卷
在石油焦输送带旁，炼油四部工艺工程师蔡国晏手持一块3C石油焦样品，对着光线仔细观察色泽、粒度与外观品相，精准把控产品质量。
“这是我们面向新能源市场生产的高端负极材料焦。”蔡国晏介绍道，“公司顺应绿色低碳转型方向，紧盯新能源市场的需求，主动跳出传统燃料焦的老路子，研发新产品，向高附加值的新材料领域不断发力。”
近年来，云南石化主动突破原料瓶颈，在国内率先攻克高硫原油炼制低硫负极专用石油焦成套技术。历经上百次工艺优化、参数调整、组分调控，炼油四部成功地将石油焦硫含量从6%降至3%以内，达到高端动力电池负极材料使用标准，实现产品从普通燃料焦向高端石墨焦的跨越式升级，公司稳定产出2B、3C、4B系列高品质产品，为西南新能源产业提供了关键原料支撑。
从绿色除焦消除行业痛点，到国产DCS系统打破技术壁垒，再到高端焦抢占新能源赛道，云南石化以科技之力全力打造国内绿色焦化新标杆，在春城大地书写了绿色低碳与自主创新的时代答卷。
