近日，沙钢永兴公司炼钢厂深入落实极致能效专项提升部署，破解转炉煤气外泄、回收效率偏低的生产难题，工序能效指标稳步优化，依托煤气回收增量持续释放降本红利。
长期以来，炼钢厂转炉配套裙罩为固定式结构，高度无法调节，冶炼过程中炉口与裙罩间隙偏大，造成大量转炉煤气外溢散失，回收系统负压利用率不足，吨钢煤气回收指标持续受限，成为制约炼钢厂能耗创优、低碳生产的关键短板。为根治设备痛点，炼钢厂成立专项攻坚小组，由设备副厂长何建刚牵头，结合设备结构、冶炼工况及安全管理规范，科学编制、完善技改方案与标准化施工流程。
项目实施阶段坚持精准研判、靶向施策。炼钢厂摒弃技改投入成本偏高的外包模式，依托内部技术骨干与专业检修队伍，利用年度大修及定检窗口期自主开展改造施工。施工过程中，技术人员精准选材、精细作业，采购4支1.9米长、75毫米直径的06Gr25Ni20耐高温不锈钢液压拉杆，以适配高温烟气作业环境，保障设备长期稳定运行。作业人员精准定位安装点位，搭建可控升降机构，同步完成水管、气管、氮封口管路适配整改，彻底消除管路干涉、密封不严等隐患，确保裙罩升降平稳、动作精准、安全可控。
据炼钢厂有关负责人介绍，本次技改将传统固定式裙罩升级为动态可调结构，在煤气回收关键阶段可精准下降300毫米，有效缩小炉口空隙、杜绝烟气外溢，大幅提升炉口负压抽吸能力，煤气回收效率显著提升，实现关键创新突破。目前，改造设备已全面投用，技改成效充分显现。4月份吨钢煤气回收量达136.39M³/t，较一季度均值提升1.88M³/t，5、6月份持续保持较好实绩。经测算全年可创造综合效益294.8万元，可直接节约外协改造费用182万元。
下一步，炼钢厂将持续优化工序能耗，深挖降本增效潜力，立足实际实现设备提质、能效升级、效益增收多重突破，为公司高质量发展奠定坚实基础。
