今年以来，首钢长治钢铁炼钢厂全面统筹上下道工序界面优化管理的“大账”和炼钢工序内部关键环节管控的“小账”，聚焦成本管控一张表，通过对标对表，立足内部优化、管理提升，持续推进指标提升和工序降耗工作，7月份，吨钢炼钢工序成本实现新突破，经济炼钢建设取得阶段性成效。
因地制宜调结构，优化废钢降成本。针对当前高铁耗生产组织模式，炼钢厂在热平衡方面狠下文章。结合前期外出对标成果，创新尝试在废钢中配加钢渣等自产产品，促进自产含铁物料自循环回用，精细制定了切实可行的实施方案，确保万无一失。一方面能够很好地平衡高铁耗带来的热量富余，另一方面能够稳顺转炉过程控制，减少过程喷溅，为进一步降低钢铁料消耗提供支撑。过程中，探索出一种以热量换效益的新模式，实现了自产含铁物料的自用和效益最大化。
强化工艺过程监督，实现全流程质量追溯。充分利用MES系统实时生产数据收集整合分析功能，通过打通数据孤岛，实现从原料到成品的全流程质量闭环管理。构建覆盖全流程的数据库，使分散在各处的质量信息可追溯、可分析。通过数据驱动替代经验驱动，实现了从“救火式”向“预防式”管理的跨越。通过实时生产数据分析比对，精准捕捉质量管控薄弱环节和风险苗头，提前采取针对性措施，从而更好纠偏。尤其是针对钢水精炼时间、终点控制等关键工艺环节的把控，实现了全程在线监督。7月份，利用材同比大幅降低。
实施合金窄成分攻关，精益炼钢成为全员共识。在确保钢材性能达标的前提下，进一步收紧钢水中合金元素的控制范围，并成立攻关小组，精准制定攻关措施。通过对制约合金元素收得率提升的要素逐一拆解分析，从合金投加时机、添加顺序、投放时长等形成针对性操作要点和量化操作指南。此外，还通过强化转炉终点控制，实施终点提碳操作模式，进一步提高终点钢水余锰含量，降低锰铁合金消耗。7月份，锰元素、硅元素符合率创历史最好水平，合金成本同比降低3.59元/吨。
实施长寿命耐材攻关，降低耐材消耗。通过打结料整体配方优化升级，进一步提升耐材抗高温、耐腐蚀的能力，更好满足耐材长寿命要求下对高温运行工况下的严苛指标。此外，还对透气砖砖芯氧化铝含量比例进行了调整。通过对更改配方后的钢包打结料进行试验，打结料本体厚度条件基本满足高连浇包龄的条件，为进一步降低耐材成本创造了良好条件。7月份，耐材成本同比降低4.47元/吨。
做优钢轧界面管控，提高界面协同效率。持续优化钢轧界面衔接，缩短待机时间，提高生产连续性；提高Q355B直轧率，严格执行连铸“三稳定”操作，确保铸坯温度均匀；优化塞棒与水口材质，提高水口与塞棒耐蚀性能；强化过程管控，减少过程缺流与断流；提高铸坯定重、定尺合格率，为铸坯直轧创优条件；提高热送设备设施的维护与保养，确保直轧正常运行，进一步降低物流运输成本。7月份，Q355B直轧率达到83.16%。
推进关键岗位操作标准化，以自身确定性为降低渣料、辅料消耗提供硬支撑。在转炉炼钢炉长等关键岗位积极推进操作标准化，根据不同铁水条件、不同冶炼钢种冶炼操作要点分层建立标准化操作模型，让冶炼操作由依赖个人经验向团队智慧沉淀转型，最大限度降低冶炼过程中的不确定性，减少过程喷溅，通过实施留渣操作，进一步降低转炉渣料消耗。7月份，渣料、辅料消耗同比降低3.49元/吨。
