双相不锈钢中板是公司高端拳头产品，因生产工艺严苛、管控难度大，长期存在成材率偏低问题，制约产品提质增效与市场竞争力提升。今年以来，太钢不锈热轧厂4300mm产线依托精益制造，树立“全工序协同、全流程提质”工作思路，聚焦生产痛点，推行全流程精细化协同管控，通过强化跨工序联动协同、优化轧制工艺、细化现场管控等举措，实现双相不锈中板成材率稳步提升。
上半年，该厂4300mm产线成材率同比提升2.1%，同时降本成效显著，切实将精益管理成效转化为实打实的经营收益。
该厂聚焦生产源头提质，以跨部门、跨工序协同攻坚为抓手，着力破解板坯修磨损耗偏高难题。针对现存痛点，该厂主动联动技术中心、炼钢上下游工序，搭建上下联动、横向互通的协同工作机制，建立常态化技术研讨、数据共享和联合攻关模式，彻底打通工序协同壁垒。结合双相钢材质特性，统一板坯质量判定与修磨标准，优化作业参数，在保障产品质量的基础上压减无效修磨量，并将成熟工艺参数固化至产销系统，以标准化协同管控夯实成材率提升基础。
针对双相钢轧制烂边、厚度公差不稳等核心难题，该厂技术团队精准攻坚。通过优化轧制压下制度、细化各道次工艺参数、精准管控机架除鳞与辊身冷却水等关键环节，把控板材成型全过程，有效减少轧制缺陷，稳定产品厚度公差，大幅提升轧制稳定性与产品有效成材长度，破解核心生产瓶颈。
同时，该厂抓实细节精益管控，以标准化作业为抓手，统一双相钢划线切割规范，明确切割、取样的位置与长度标准，严控成品切损率，最大化提升物料利用率，构建起全流程闭环精益管控体系。
立足当前提质增效成果，不锈热轧厂将持续深耕精益制造理念，持续强化全链条协同管控能力，深化工序协同联动与工艺迭代优化，抓实现场精细化管理，稳定高端产品质量与成材指标，不断提升高端不锈钢产品生产管控能力和市场核心竞争力。
