至3月29日，巴陵石化合成橡胶事业部年产6万吨顺丁橡胶装置检修后开车运行11天，日产量由160吨向180吨以上提升。
“优化整改在装置复产中产生了预期效果，开车周期有效缩短。其中，精制塔系比以往提前7小时产出合格品，实现了绿色节能开车。”聚合车间主任王勇介绍。
3月初，合成橡胶事业部根据市场行情和资源分配情况，组织安排顺丁橡胶装置停车检修，同步实施系列挖潜技改，并将“绿色低碳”理念贯穿装置停车、检修及开车全过程。
停车期间，车间将凝聚釜壁的挂胶、干燥箱清理出的未受污染胶料等重新压块，回收利用，仅产生废胶2.6吨，比以往少近20吨。
在物料处理阶段，事业部要求清除压空系统中残余物料时，禁止直接装桶，必须将溶剂油和丁二烯分别全部压至精制工序处理再度利用。由于处理充分，物料浪费不再，聚合车间仅从清洗塔系中清理了5桶废油，累计回收丁二烯、溶剂油约10吨。
装置停车后，车间立即对停车期间各能源消耗进行跟踪，规定所有设备用能必须申报，确保可控受控。停车初期，技术人员发现每天工业水耗量达18吨之多，立即查找原因，发现装置一处水阀腐蚀泄漏，马上组织整改。随后3周检修时间，装置工业水消耗每天控制在2吨左右，蒸汽、软水、电耗量每天近乎零。
与此同时，事业部还严禁“三废”无组织排放和杂物乱丢乱放，倡导修旧利旧，车间不定期督查和通报，力求地面无油渍，空气无异味，装置无杂物。车间职工还回收废旧阀门26个，螺栓、螺帽70多套件，管线80多米，合理处置。
