4月1日从巴陵石化己内酰胺事业部肟化车间获悉：3月份，该车间氨肟化装置隔油池、管架水废水合格率均为100%，实现达标，为历史最好水平。
该事业部氨肟化装置采用自主创新技术建设，其大流量、高浓度的COD废水，一直是环保排放的瓶颈。去年4月，新扩建的氨肟化装置开车后，每小时用水量由40立方米增至65立方米，外送管架水废水COD、氨氮含量大幅升高。
氨肟化装置今年开年以来，为避免废水浓度波动冲击事业部污水处理系统，肟化车间采取三项措施。
一是车间班组以内控指标为指针，严格控制管架水、隔油池废水的各项参数，与绩效考核挂钩兑现，污水超标排放至下游扣奖，排放达到或优于考核指标则有奖。
二是执行职能人员巡检规定，确保车间清洁生产物料回收按“四步法”进行，即优先回用，无法回用的废料优先真空回收装桶外送，无法采取前两法回收回用的物料用桶接收并按规定要求存放废料区，物料落地必须有排污申请，否则按无组织排放考核。车间职能人员每天至少到现场巡检两次，否则按规定严格考核职能组。3月份检修期间，运行三班和四班在倒料、打盲板、拆盲板的过程中，共回收无机液28桶，按回用量奖励职工孙芳筠、黄炜各280元。
三是严格执行环保管理连责制度。该车间规定，装置内物料落地无排污申请、影响隔油池水质，必须由车间主任或安全总监组织召开事故分析会，按物料量及对隔油池水质影响程度，严格考核当事人、责任班长、相关职能组和车间领导。3月4日，在及时发现一块压力表脱落后，班员孙芳筠穿上防酸服进行处理，消除了一起环境安全隐患并获得奖励，但是，从管理压力表的工艺组到安装压力表的运行二班、再到出现压力表脱落的运行三班，则被考核扣罚300元。
