有一句老话讲：吃不穷，穿不穷，算计不到就受穷。天津石化烯烃部将生产经营当成居家过日子，不但算计原料这样的大西瓜，就连一度电、一滴蒸汽这样的小芝麻也不放过，使“算计”工作开花结果。前五个月，实现降本增效3237万元。
    算出最优，原料竞争上岗
    刚刚上班，烯烃部财务部人员小马就轻点鼠标，把核查无误的“裂解原料结构影响成本情况分析表”发送到生产部门，这是小马每月的必做功课。
    “乙烯裂解原料的结构直接影响产品的产出。优化好裂解原料，就等于与抱住了降本增效中的大西瓜。所以，这步棋要好好地算计算计。”生产部负责人指着刚刚打开的《裂解原料结构影响成本情况分析表》说道。
    为实现乙烯裂解原料的最优配置，烯烃部牢固树立“先算后干”的工作理念，对常用原料石脑油、轻烃、加氢尾油以及拔头油四种原料的成本和收益进行对比计算，让好原料竞争上岗。他们发现加氢尾油的双烯收率要高于石脑油，也就是说裂解同样多的原料，裂解加氢尾油会生产出更多的乙烯和丙烯。
    根据这一结果，烯烃部积极与上级部门沟通实施“加减排产”，即：大幅度提升加氢尾油的加工比例，减少石脑油的投用量。前五个月，共投用加氢尾油12.09万吨，投入比例较去年同期增长了17.85%。原料竞争上岗，不仅使小乙烯在集团公司“乙烯高价原料投入比例比去年降低”排名榜上名列前茅，更给企业带来了可观的效益。
    算出最省，“后备”变主力
    作为国内聚烯烃新产品生产的“明星”，天津小乙烯聚乙烯装置的能耗已经连续八年在集团公司位居榜首，这样的能耗还能不能降呢？
    答案只有一个字：“能。”
    装置区内，聚乙烯车间主任杜焕军环视着轰鸣的设备介绍道：“电能消耗占车间总能耗的60%-70%，所以我们就把目光锁定在节约用电这个‘大西瓜’上。”
    车间组织成立节电攻关小组，车间各路技术人员纷纷当起了“孙悟空”，使出九九八十一个招，“算计”着各自岗位的节电点。
    原料岗位有两台氮压机，一台功率为44千瓦/小时，另一台为24千瓦/小时。按照生产惯例，车间总是运行功率大的，功率小的一台作为备用。技术人员开动脑筋，仔细论证发现，小功率氮压机长期运行，完全能够满足生产需求。于是，“后备”变成了主力，每天就能节电500度。
    无独有偶，原料氮压机刚刚有所突破，造粒岗位就也找到了突破口。在车间进行2650牌号产品生产时，造粒机组不需要全程造粒，有一半的时间在“歇工”，可为了保证机组的模板温度，热油泵却要全程运行。技术人员在经过精细测算后，果断地将热油泵停掉。定期“下课”的热油泵，一天也为车间省电500度。
    不仅仅是聚乙烯车间，和它“对门”的聚丙烯车间，也掀起了节电风暴。车间成立攻关小组，对装置用电大户——造粒机组的筒体温度、模板温度进行优化调整，日耗电量直降1000度，达到历史同期最好水平。
    算出最精，蒸汽管线“截短”1800米
    公用工程车间只是烯烃部的一个辅助车间，但近期却“明星范”十足，备受关注。原因就是他们空手把烯烃部的蒸汽管线“截短”了1800米。
    “这是我们‘算计’管网系统损失取得的成效。”车间主任一语道破天机。
    原来，为了最大限度地降低蒸汽系统的管网损失，公用工程车间跟蒸汽管线较起了真，使蒸汽管损下降了2个百分点。
    要想降低损耗，先要算精。为此，车间制定了“丈量计划”，协同生产部门对高、中、低压蒸汽管网管线进行排查，将管线长度精确到了小数点后，为准确计算管网系统损失率做好了准备。
    以此为基础，对管线进行彻底排查，对不用的管线进行了关停、盲死处理；对具有季节特点的蒸汽管线，在其前端增加阀门，根据季节特点进行开、停操作，避免了热能消耗和蒸汽损失。
    “通过这一行动，我们的蒸汽管线相当于缩短了1800米。管线损耗自然也就降下来了。”车间职工提起这事也是啧啧称赞。
    算计到位，降低管损只是烯烃部众多“精品计算”中的一点，在吨产品指标、高附加值产品等工作中，烯烃部也是天天算、月月算，算出了好成绩。到五月底，聚烯烃新产品完成25311吨，完成年度计划73.37%，在集团公司化工事业部一季度通报中，烯烃部在中石化系统18家企业中，以新产品、专用料完成年进度39.6%、38.5%位列第一。