中国铝业中州分公司氧化铝厂通过技术创新和优化操作方法，开辟了降低蒸汽消耗新路子。通过实施脱硅机常压技术改造和阶梯式控制脱硅机套管出口温度，节约蒸汽创造经济效益83万余元。
　　蒸汽消耗是化学品生产的重要成本指标。今年以来，氧化铝厂根据化学品市场需求，实行菜单式生产，合理调整为一台熟料窑运行确保种分生产化学品氧化铝生产组织模式后，生产液量相对减小，而脱硅系统仍保持三根支流、小液量运行，技术指标精液硅量指数偏高。相对种分生产化学品氧化铝所需精液硅量指数偏低的工艺指标要求而言，脱硅过程中存在过度加工现象，导致蒸汽消耗量增大，生产成本增加。
　　该厂根据化学品氧化铝对精液硅量指数指标偏低的要求，在满足生产技术指标的同时，着力在降低蒸汽消耗上下功夫。积极运用运营转型的工具和方法，认真诊断、仔细分析，在脱硅生产流程上寻找改善点，依靠技术创新和优化改造，将脱硅机组由三根支流改为两根支流运行，并隔离原有的两级自蒸发器，变中压深度脱硅工艺为常压脱硅工艺。通过改进工艺技术，缩短生产流程，从“硬件”上消除蒸汽浪费现象。脱硅机实施常压改造后，月节约蒸汽约8000吨，节汽效果显着。
　　在实现了技术创新“硬着陆”的同时，该厂还积极在提升“软实力”上下功夫。蒸汽消耗主要单位脱硅车间着眼创新操作方法做好节汽文章。打破原有脱硅机温度与压力控制标准，根据脱硅机进料量大小的不同，在保证一次脱硅效率合格的前提下，在工艺技术要求的温度范围下限微调、勤调，梯度控制温度与压力。同时，该车间还通过业绩对话和业绩看板展示等形式，激发班组创新活力。在每个月的业绩对话会上，各班组“华山论剑”，纷纷亮出操作绝活进行分享，形成了锱铢必较、力求蒸汽消耗量最低的良好风气。通过脱硅机操作方法的创新，“软实力”的提升，为节汽降耗发挥了积极的促进作用。
　　统计数据表明，7 月份，吨化学品氧化铝蒸汽单耗较年初预算降低了1.13 吨。