近日，由广州石化技术专家组成的鉴定小组，对炼油三部自主研发的4号污水汽提装置尾气密闭回收技术进行鉴定。鉴定组认为该技术在投资不大的情况下，实现炼厂酸性水罐罐顶气的全回收，彻底消除了臭气引发的环保问题，对减少炼厂VOC排放有示范意义，具有极高的推广价值。目前，该技术已在申请专利。
    广州石化炼油三部4号污水汽提装置于2006年11月建成投产，设有2个容积为2350立方米的原料水罐，主要储存蒸馏、焦化等装置产生的含硫污水。含硫污水在储存过程中会释放出非甲烷总烃、硫化氢等恶臭气体，虽然原设计工艺可吸附脱除硫化氢气体，但处理后的尾气仍有臭味，容易引发职工投诉。
    其实，早在2009年装置第一次大修时，炼油三部就根据装置存在的问题，与洛阳设计院一起实施收油流程改造，实现了密闭收污油目标；新增一级吸收罐，在脱除氨氮、提高净化水合格率上取得一定成效。但对罐顶尾气的密闭处理，虽然经过诸多努力，却一直无法彻底解决。
    “要将该问题的解决提到‘民心工程’的高度，你们要打开思路，群策群力，找出解决措施，公司在技术和资金上给予全力支持。” 2012年2月，公司领导在劳动保护巡视监督检查时对炼油三部的领导班子说。
    国内尚无投资少又可彻底处理的经验可循，怎么办？“与其坐等成熟的处理经验，不如发挥自身工程技术人员的优势，自己想办法。”该部领导班子拍板做出决定。
    然而，仅凭作业部这帮“土专家”能否解决难题？持怀疑态度的人不在少数，但大家却憋足一股劲，寻求探讨多种解决方案。首先想到增加柴油吸附系统？但项目投资大，后期运行成本高。用压缩机回收？安全风险大，设备维护要求高……经过周详论证、数次修改完善方案，3个月后，最终敲定了炼油三部攻关小组提出的应用“气－汽混合增压，气－液分离”回收方案，即新增一套专用增压设备，设置多个联锁控制回路，将尾气增压后，送至低压火炬系统密闭回收处理，该方案总投资约60万元，具有无级调节控制，操作安全可靠，运行成本低等特点。
    项目从自主研发到实施，攻关组与现场设计人员数易其稿，从物资采购选型论证，到现场安装试验把关，都历经了重重困难和风险考验。在大家的共同努力下，2013年7月16日，该项目终于顺利建成投用，罐顶气实现了全回收，彻底消除了现场臭气污染源。据了解，利用该技术回收罐顶气，解决臭气问题，在国内尚属首创。