“我们车间3套塔系在回流比调优后，每吨产品的蒸汽消耗下降近6吨，价值近800元，还有下降的空间！”
6月12日，巴陵石化合成橡胶事业部SIS车间副主任文军比对新出炉的统计报报表，向记者介绍。
今年1至5月，该公司生产部重点开展化工精馏塔操作单元工艺调优工作，优化精馏塔回流比并固化成操作规程。这一“零投入”的精馏塔回流比工艺改进在4个直属单位推行，年节能价值700万元。
“以前大家没怎么重视优化精馏塔的回流比操作，可以说是随意、甚至盲目，能耗再高也司空见惯。”巴陵石化生产部副部长申武说，“各单位也没有横向比较交流，都是凭感觉在控制。”
“脚踩西瓜皮”式的管控导致能耗居高不下，巴陵石化决策层非常忧虑。今年初，公司深入分析装置现状，将专业管理、持续改进、技术改造有机结合，编制了2014~2016年《创建装置技术经济指标行业标杆三年行动计划》，作为精细管理、持续优化的路线图。
该公司建成科学管理模式，有效实施节能管理、考核。他们成立矩阵式节能团队，定期开展能效诊断活动，从区域装置联合优化、工艺节能优化、公共工程能效提升、重点用能设备能效提升等方面全方位持续改进，每个季度开展一项主题节能活动。
“公司有4个事业部有精馏塔操作单元，都存在能耗高的共性问题。因此，我们从年初起进行精馏塔操作调优工作。”申武说，“公司牵头整体优化，目的只有一个，就是节能，各单位必须认识到自身存在的差距，针对问题踏踏实实查找解决的办法，检验的标准只有一个：能耗是否降低。”
合成橡胶事业部SIS车间2012年下半年建成投产的年产6万吨热塑橡胶装置，有3套塔系、10个精馏塔。“刚投产时产量不高但能耗高，每吨产品仅蒸汽消耗就有21吨，”文军说，“公司在我们车间组织召开能效诊断分析会，提出十大改进措施，我们在各环节逐一落实，效果明显。”
5月3日，巴陵石化检修后复产的炼油装置喷油后转入正常生产，主要加工渤南、番禺和陆丰原油油种。“受加工原油品质影响，在加工比例变化大时，分馏稳定塔压力大幅波动，塔负荷大，塔分离效果欠佳，直接影响液态烃中碳五含量、汽油蒸汽压以及汽油和液态烃的收率。”一联合车间主任薛冬武说。
对此，车间持续改进，优化控制回流比。分馏稳定塔高45米、直径2800毫米，历经两次改造后，每小时进料量110吨左右，主要作用是将催化工序来的脱乙烷汽油分离出汽油和液态烃，其中，碳四和碳五为关键控制组分。
针对塔压波动较大、液态烃中碳五含量易超标、汽油蒸汽压易超标、汽油及液态烃收率不高的情形，一联合车间规定稳定塔进料量的调整幅度，每10分钟不超过5吨；将塔回流比从2.3%降至2.0%控制；减少塔顶不凝气的排放量，将其阀位控制在10%以内；严格执行周作业方案，提前关注原油换油期间的塔进料量变化；现场加强对换热器、冷凝器的监控力度，严格测温，及时调整，避免出现偏流现象等。
薛冬武说，通过优化操作，塔压大幅波动现象明显减少；液态烃和汽油的总收率提升，目前收率70.15%，较5月份提高2.67%。装置能耗下降明显。
与此类似，己内酰胺事业部肟化车间叔丁醇回收塔回流比调优也经历了一番过程。原来，去年11月，在推进运营转型项目时，优化小组提出降低回流比减少蒸汽消耗的方案，并快速应用于精馏塔操作，取得积极成效。
叔丁醇回收塔是蒸汽消耗“大户”，每小时消耗近20吨低压蒸汽。在与行业先进企业进行能耗对标时，他们发现蒸汽消耗高是最大差异点。于是，事业部进一步对比先进企业的工艺流程和分析样品含量，确立调优回流比、降低塔顶温度等优化措施，分两个阶段进行，使精馏塔蒸汽单耗下降0.29吨，年度降本价值200多万元。
“以往在精馏塔操作中，大家比较关注回流量，而忽视回流比。其实，回流比在装置大幅度调整负荷时非常重要，它既可以快速保证塔顶塔釜采出样的合格，还可以杜绝蒸汽因回流量调整过大而造成浪费。”己内酰胺事业部肟化车间主任刘卫东说。
