上半年，面对严峻的钢铁行业形势和公司能源供应紧张、坯料不足的实际情况，轧钢厂深化对标，自我加压，找准问题，努力缩差，在全体干部职工的共同努力下，完成产量112.6万吨，完成率103.58%；综合成材率101.07%，合格率99.85%，降本增效1273.9万元，全面完成了公司下达的经营生产任务和降本增效目标，实现了产量成本双丰收。
精心组织，确保生产安全平稳运行。认真贯彻公司月度经营生产例会精神，坚持以市场为导向，严格执行公司下达的经营生产月度计划和生产作业周计划，科学组织各车间生产，特别在公司焦炉煤气供应紧张和坯料不足的情况下，对各车间的生产组织合理安排，减少非计划停车时间，为各车间生产安全平稳运行打下基础。
深化对标，降低生产工序成本。通过与新兴铸管进行科学对标，先后对轧钢工序涉及到的钢坯消耗、煤气消耗、水、电、备件、材料消耗等进行逐项对标，找准突破口。通过优化生产工艺、合理利用能源介质、合理消耗库存等，各项指标逐月向好，且连续四个月实现逐月进步。其中，4月份工序成本60.57元/吨，达到历史最好水平，与去年相比降幅达45.5%，进一步缩小了与同行业的差距，为后续生产提供了保障。
适应市场，加大新产品开发力度。坚持以市场为导向，持续加大新产品开发力度，不断调整生产组织和工艺模式，对新产品开发过程进行全程跟踪服务，持续改进产品质量。上半年，型钢生产线成功开发了H300×300×10×15和H506×201×11×19规格产品；高线生产线开发了Φ12mm盘螺产品；棒材生产线开发了Φ28螺、Φ32螺、20MG等棒材系列产品，且所有新产品已实现批量生产，满足了市场需求，进一步提升了市场竞争力。
