近年来，茂名石化炼油分部联合六车间大力推进从严管理，严把装置安全生产的最后一道关口，不断追求精益管理优化挖潜增效，凝聚装置干部员工集体智慧力量点滴节能提升技经指标，使2号加氢裂化装置在2015-2017连续三年进入总部同类装置达标竞赛前五名，8月初，该装置获得集团公司授牌嘉奖。
人人尽职尽责护航安全平稳生产
今年大年初一18时，2号加裂装置四班副班长王涛在巡检时及时发现V105顶安全阀弯头焊缝存在裂纹喷漏酸性气，由于发现处理及时，避免了人员中毒、氢气着火爆炸的重大事故发生，获得了公司一次性8000元重奖。
2号加氢裂化是2013年初茂名石化炼油改扩建投产的新装置，是公司主要二次加工装置，临氢装置的高压氢气压力最高可达16兆帕，是炼油生产装置中危险程度最高的装置。近年来，车间想方设法落实一线员工和专业管理人员的岗位责任，引导人人尽责，确保装置安全长周期运行。
车间大力进行安全形势宣讲，引导全体员工打醒十二分精神，切实把安全工作摆在首要位置。他们将开展“转观念，知责任，促改革、保发展”等专题大讨论与确保装置的安全平稳运行紧密结合，并层层组织讨论，找差距、定措施。
车间深刻吸取兄弟企业临氢装置的事故教训，积极组织员工深入开展同类型隐患排查整治，共排查高压窜低压、报警连锁等隐患30余项，全部落实整改或做好安全防范措施。
车间不断修订完善巡检考核办法，规定每个岗位的巡检人数占在岗人数的最低百分比数，确保现场24小时有人巡检，特别加强了班组和车间管理人员对于装置高空、易忽视等区域的挂牌巡检，确保了巡检无盲区、全覆盖。对于不按规定进行巡检的岗位人员，从严考核，对于认真巡检、及时发现问题的员工重奖。
7月19日凌晨2时30分， 2号加裂一班副班长黎玉盛巡检发现汽提塔顶空冷平台A201底管线泄漏硫化氢，及时汇报处理，将隐患消灭于萌芽。
近三年来，2号加氢裂化装置干部员工及时发现处理了6号馏分采样口液控阀泄漏等大小事故隐患60多起，实现了连续平稳长周期运行，先后有22名装置员工及时发现并避免了重大安全生产隐患，获得分部和公司级以上奖励。
精益管理实现装置最优运行
“作为公司重点创效装置之一，2号加裂的生产调整是车间优化增效的重中之重，每个干部员工都必须想方设法争创最大效益。”在装置每周一召开的办公会上，车间主任熊斌反复强调优化创效的重要性。
车间充分利用专业碰头会、班前班后会等各种时机，及时对当天当周的优化生产任务进行细化分解，及时向员工通报价高利厚产品的市场需求，分析影响装置效益的指标操作，为员工指明装置挖潜增效的操作方向。会后，装置技术骨干迅速拆分各项与效益有关的任务，以表单的形式下发到员工手中，明确每项优化操作的责任人、完成时间和质量标准，对落实不到位的予以考核。
车间带领管理骨干进行了大量摸索、调整、优化及改造，最大限度发挥装置的创效潜能。去年下半年以来，他们瞄准增产航煤带来的效益，积极抓好增产航煤的优化工作。车间工艺组技术骨干轮流驻守一线，与当班员工共同优化航煤调节操作手段，确保生产措施到位。他们努力做大装置反应深度，在反应转化率、反应深度、航煤干点、闪点、馏程等关键参数上下重功，还通过优化爬坡试验提高柴油汽提塔的汽提蒸汽用量，尽可能多拔出航煤组分。在装置干部员工的共同努力下，装置航煤产量提高了5吨/小时，月增产航煤4300多吨。
加裂尾油的质量是润滑油生产的难题，车间通过开展多次专项优化攻关，利用2017年停工对装置催化剂的级配进行了优化调整，调整后使装置尾油的芳烃含量进一步下降，尾油质量大幅提升，为生产高端基础油提供了原料保障。
近三年来，车间通过推进精益管理、操作优化和技术改造，共制定各类优化操作方案220余项，开展优化技术攻关80多项，实施优化技术改造16项，累计挖潜创效超亿元，不仅实现了产品质量更优目标，更最大限度发挥了装置的创效潜能。
抓紧“能耗”牛鼻子节能降耗提升指标
“装置指标提升事关经济运行，事关员工的切身利益。”自2015年2号加裂装置在总部达标竞赛首次获得第一名以来，车间领导积极鼓励全体干部员工乘势追击，依靠精心操作努力提升技经指标。
他们紧紧抓住能耗“牛鼻子”，利用每月一次的班长会，深入讨论研究装置达标的节能措施，并逐条分析落实到责任人。
2016年初，装置无盐水用量过大曾一度困绕着车间专业技术人员。由于注水泵缺少调节阀，使注水量无法控制，加之该泵出口返回线振动较大也对装置的正常运行存在影响，使装置注水量每小时高达42吨，如何降低能耗成为装置冲刺达标竞赛的最大技术瓶颈。
在分部专业处室和车间技术人员的反复商讨下，他们提出通过增设注水返回注水罐的措施，实施后使无盐水的消耗量降到32吨/小时，既保证了装置正常生产，每小时可节约新鲜水10吨。“10吨”的数字大大激励了装置干部员工，他们下定决心，以“亮剑”精神，严格对照达标数据存在的差距，逐个攻破。
瓦斯消耗一直都是2号加裂节能降耗的重点。为此，车间管理人员主动放弃休息日时间，深入装置现场，通过对加热炉燃烧情况进行深入对比、分析、验证，终于摸索出了加热炉在不同工况下的最佳运行参数，并迅速细化分馏炉瓦斯的各项操作，一线员工严格按照瓦斯燃烧“多火嘴、短火焰、齐火苗”的标准加强巡检操作，从源头上杜绝了火嘴偏烧、火焰扑炉管等现象，有效提高了加热炉热效率近1个百分点。
经过三年的努力，装置累计综合能耗从2015年的17.8千克标油/吨降低到今年1至7月的15.45千克标油/吨，能耗指标在集团公司同类装置名列前茅。
在此基础上，装置员工还通过精心操作，大力提升液化气、轻重石脑油、车柴等主要液体产品收率，今年前7个月，装置主要液体产品收率较去年同期提高0.24个百分点。近三年来，装置各项技术经济指标均在总部同类竞赛中排名前列。
