4月26日，经过不断调整优化，广州石化乙烯裂解装置成功减少装置内循环量2.2吨/小时，相应提高装置负荷约500公斤/小时，每年可多创效益600多万元。
根据裂解装置目前的顺序流程，在部分精馏过程中有13股循环物料，其中连续循环物料6股，均返回至裂解气压缩机各段间罐，循环物料控制不好不但会导致装置负荷的降低，而且造成系统无用功增加，对提升装置运行效率、降低能耗等带来不利影响。
在“百日攻坚创效”行动中，化工一部技术组长汤佳香以我为主，主动成立攻关小组，牵头对各循环物料、特别是连续循环物料进行摸排。经过对比设计值及模拟值进行测算后，提出了“减少系统内碳三及碳四馏分循环量”的攻关优化方向。
攻关方向确定了，但如何实施是个难题。一方面，降低循环物料涉及压缩工序、分离工序及汽油加氢装置，是一个系统工程，减少循环物料需要各装置及工段间的紧密配合；另一方面，部分循环物流间存在相互影响的关系，其中任一系统的优化调整未做到位，都会导致整个装置运行状态变差，进而影响装置安全平稳运行。
为确保优化方案顺利实施，汤佳香组织相关岗位技术人员，迅速制定详细调整方案，明确各岗位的调整内容及步骤。各装置及工序在攻关小组的指导下，在同一时段对凝液汽提塔、脱丙烷塔、脱丁烷塔及一段稳定塔进行统一优化调整，对各塔的灵敏板温度及回流比进行优化，将各塔调整到最佳状态。
经过优化，装置内循环量每小时降低了2.2吨，系统内无用功消耗降低。据统计，减少内循环可提高裂解装置负荷约500公斤/小时，按照目前价格体系测算，每月可增效50多万元。
