进入10月份以来，安钢第一炼轧厂以“节铁增钢” “直接上钢”“直装直送”为抓手，“三驾马车”负重前行，拉动生产成本“一路下滑”。10月1日~20日，转炉吨钢铁水消耗累计为890kg，较9月份吨钢降低16kg，降低吨钢成本40余元。
10月份以来，该厂根据物料价格变化，及时调整生产组织模式，在追求高效化生产的同时，进一步强化低成本运行。该厂领导牵头，组织相关科室技术人员、车间负责人、生产骨干召开专题攻关会，详细梳理分析了挖潜降本措施，优化了攻关方案，对降本指标进行了再细化再分解，指定了责任单位和责任人，要求各司其职，快速行动，深挖内潜降成本。
在“节铁增钢”方面，该厂坚持“软硬”兼施。在当前硬件条件下，对所有钢种进行逐个分析，对冶炼工艺进行了再优化再调整。在冶炼过程中，他们根据钢种及时调整氧流量、渣料加入量、出钢温度，灵活应用少渣、留渣、双渣法保证炉内温度，为降低铁水消耗创造条件。
“废钢料斗已经加高了2次，再扩容就超出了天车的最大吨位。升级硬件降铁耗难度不小。”该厂炼钢车间主管李贵顺告诉笔者。在无法升级硬件设备的情况下，该厂通过加强和相关单位的沟通协调，科学调整废钢配料结构，增加体积小、分量重的破碎料加入量，提高料斗的堆密度，保证了废钢加入量。同时，该厂还创新废钢加入方式，在钢水包、铁水包内加废钢，既增加了废钢加入量，又起到预热废钢的作用，避免了废钢加入量过多造成的炉内温降。
在硬件上，该厂通过充分论证积极争取技改资金，在100吨转炉新增了合金烘烤设备。目前，设备安装已经接近尾声，很快就能投入使用。投用后，该设备可以对入炉合金进行预热，提高入炉温度，增加炉内热源。
在“直接上钢”方面，该厂总结以往经验，加强工艺研究，在保证钢水质量和满足下道工序工艺要求的前提下，增加“直接上钢”的钢种数量。该厂加强职工技能培训，提高炉前岗位职工操作水平，合理调整枪位及供氧强度，优化造渣工艺，杜绝出钢下渣回磷，提高钢水终点成分合格率，满足“直接上钢”条件，使钢水不经过精炼，从转炉直接到连铸浇铸，大幅降低生产成本。
“在直装直送”方面，该厂有效发挥炼轧一体化生产组织优势，加强工序间协调沟通。连铸工序强化标准化作业，按“严、细、实”要求精细操作，确保恒速浇铸，提高铸坯质量，加强铸坯下线管理，为铸坯热装创造条件。轧钢工序则通过创新轧钢工艺，优化加热炉加热曲线、加强设备维护等措施，保证连铸热坯下线后能直接入炉，有效降低煤气消耗。
下一步，该厂干部职工将紧扣低成本目标，应对困难练内功、凝聚力量挖潜能，持续加大降本增效力度，全力以赴保证顺利实现全年奋斗目标。
