“张班长，今天下午16时切换加工低硫原料，原油密度903千克每立方米，含硫0.37%，生产船用燃料油，加工量到9600吨/天；内操控制好加工量的提升速度和电脱盐运行，副操在流程改动过程中严格执行手指口述操作。”
4月13日，胜利石化炼油一部经理李云在交接班会上安排工作任务和强调操作注意事项。像这样的原料切换加工，仅一季度就完成了19次，累计生产船用燃料油34万余吨。
切换生产实现原油“分炼”
炼油一部原料预处理减黏装置是该厂的“龙头”装置，是原油加工工艺的第一道工序，主要生产汽油、柴油和低硫重质船用燃料油。今年以来，该运行部积极探索“分炼”工艺技术参数，改变过去原料油混炼的模式，根据原油的性质通过改变生产工艺参数，生产出不同的石化产品，创造最大的经济效益。
对于硫含量高、密度低的纯梁原油，最大限度生产汽柴油和下游装置原料；对于硫含量低、密度大的海洋和桩西原油，主要生产低硫船用燃料油。通过实施“分炼”，在增加装置边际效益的同时，进一步抢占了低硫重质船用燃料油市场份额。
适时调整产品结构
该运行部积极关注成品油市场变化，通过优化生产工艺，多产高价值产品，提升创效水平。3月份，根据汽柴油价格涨价实际，他们通过调整常压塔顶、减黏装置工艺参数，降低石脑油终馏点10度，多产柴油5000余吨。
为了降低船用燃料油产品的柴油调和量，多产柴油产品，对减黏装置单元进行升温操作，减黏炉出口温度从360摄氏度升高至395摄氏度，减黏渣油黏度降至目标值270平方毫米每秒以下，最终实现减黏渣油黏度降低53%，柴油调和比例大幅降低，节省柴油500多吨，运行增效440万元。
实施技改技措项目
该运行部广泛发动岗位员工，积极开展“一查两提”活动，提出各类合理化建议10多条，挖潜增效效果明显。消防蒸汽线增加回水和机泵喷淋水改为消防水，解决了冬季防冻凝问题，既提升了装置现场标准化水平，又节约了蒸汽和新鲜水，新鲜水消耗同比降低1000余吨。
为解决部分机泵低负荷运行工况差的问题，在减压渣油泵、常一中泵、常二中泵增加高压变频器，为常三线泵、减三线、三中泵安装切削叶轮，每天可节电1600千瓦时。通过优化加热炉操作，降低加热炉排烟温度5摄氏度，降低氧含量0.5%，加热炉热效率由92%提高到了93%，既节省了能源又减少了氮氧化物的排放。
