7月初,锦西石化处于大检修后的开工磨合阶段,为实现装置平稳生产创效,公司以生产操作、节能降耗和产品结构优化为抓手,深挖企业提质增效潜能。仅6月份就节约蒸汽1.8万吨、燃料用天然气370万标准立方米,合计减少燃料动力费超千万元。
在生产优化方面,锦西石化生产运行部积极组织2套催化装置负责人与催化剂厂家的技术人员展开深入交流,根据开工后催化装置原料及产品性质,精心调整催化剂配方,科学调整催化剂加入的比例并提高反应温度,成功提升辛烷值及柴油收率。当前,汽油辛烷值较开工初期的89已提高至90.8。同时,该公司还对汽油加氢装置实施卡边操作,有效控制辛烷值的损失,确保产品质量始终稳定在优质水平。
在节能优化方面,锦西石化全面推进63项大修技改节能项目落地,实现能源消耗精准管控。在热力系统升级中,公司先后完成东、西区热媒水热量平衡优化,并对95摄氏度热水循环系统进行再优化。锦西石化通过停用1条热电中压蒸汽管线,每小时可节约蒸汽5吨,蒸汽管网效率得到显著提升,每年可节约成本324万元。为提高加热炉效能,锦西石化应用“95+”技术,对焦化、加氢裂化加热炉进行改造,并配合燃料气深度脱硫技术,使加热炉热效率持续保持在95%以上。此外,该公司还将低效电机更换为一级能效电机,以降低电能消耗总量;同时,该公司采用新型保温材料和保温结构对蒸馏、焦化等装置进行高温油管线保温改造,使热损失减少一半。
在产品结构优化方面,锦西石化以“增产航煤、压减汽油产量”为目标,每周召开生产优化会,依托流程模拟数据,科学制定装置优化参数。通过优化加氢裂化装置操作,提高航煤和石脑油的收率,航煤加氢装置月产量同比增加6800吨,加氢裂化石脑油收率提高了2%。同时,公司利用烷基化、MTBE及气体分馏装置全力生产丙烷和高辛烷值组分,烷基化油和液化气产品的日产量较检修前分别增加了89吨和331吨。此外,锦西石化并行2套重整装置并关停天然气制氢装置,这不仅优化了全厂石脑油和氢气系统,而且每小时可减少消耗天然气6600标准立方米。
当前,锦西石化各装置运行指标持续向好,各项优化措施累计创效达到预期目标。下一步,公司将持续加强生产受控管理,完善操作规程、加强报警管理,及时解决开工磨合阶段出现的问题,进一步推进生产优化,降低能耗,落实提质增效措施,为企业的可持续发展注入强大动力。