随着全球汽车产业向节能减排与电动化加速转型，轻量化与被动安全已成为核心竞争领域，GPa级超高强钢凭借其出色的比强度，成为制造A/B柱、防撞梁、门槛梁等关键安全结构件的理想材料。然而，随着材料强度提高，工艺窗口窄、焊接接头韧性低的问题日益凸显，接头晶粒粗大、热影响区软化或脆化等原因导致接头在受到冲击载荷下易发生界面断裂，延展性和能量吸收能力难以满足应用需求。“强度上得去，焊接连不住”的困境，严重制约着GPa级超高强钢规模化应用。
面对焊接接头在强度与韧性之间的平衡难题，攀钢研究院板材技术研究所材料应用技术研发团队深入开展焊接工艺及焊后热处理工艺研究，开发并验证了一套针对该级别钢材的多段式点焊参数体系。该体系通过精确控制热输入及冷却速度，有效优化了焊接接头的微观组织与力学性能，显著拓宽了点焊工艺窗口，大幅降低批量生产中的工艺调试难度。在实际测试中，焊接接头的CTS（cross tensile strength，十字拉伸）强度得到显著提升，稳定超越标准要求，在剥离载荷测试中呈现出优异的韧性断裂特征，具有良好的工程适用性。
该项技术的突破将为整个汽车产业链带来实质性价值，为推动汽车产业绿色制造与高质量发展注入了新动力。
