5月22日，攀钢钒板材厂1450热轧生产线现场一片繁忙，通体橙红透亮的钢坯被辊道稳稳送入粗轧机，钢坯在轧辊间有序穿梭，炽热的金属开始逐渐成型……从板坯出炉，历经粗轧、精轧，直至卷取成卷，在自动化系统的精准控制下高效衔接，热轧产线实现连续化、高速化、智能化生产，全线轧制流程不到3分钟。
穿过一道厚重的隔音门，走进主轧线集控室，噪音瞬间被隔绝。10米长的主控制台前，操作工各司其职。巨大的LED屏幕分割成三十多个画面，实时显示着生产线每个关键节点的视频和数据，控制着加热、粗轧、精轧、卷取四个区域。可视化管控平台清晰地记录着钢卷信息、设备监控、生产信息……上千个参数以数字、曲线、色块的形式实时更新。操作人员通过智能化系统，对带钢轧制全过程进行统一调度、集中操控、智能运维和远程监控，实现全流程一体化管控。
1450热轧产线技改项目于2022年12月完成，通过深化数据加工和数据分析运用，完成钢卷生产数字化，实现各专业智慧管理。2024年，该项目在四川省国资国企数字化转型优秀场景评选活动中，荣获数字化转型优秀场景（生产运营类）一等奖。
“准备换辊！”该厂热轧生产单元丁倒班作业长任俊通过对讲机发出指令。生产线上，换辊小车已就位，从旧辊停止转动到新辊上机到位，全过程仅用了12分钟。
“过去，精轧机组换辊需停机30分钟。如今，通过优化流程与精准协同，换辊时间被压缩至15分钟以内。”任俊说，1450热轧生产线每班更换精轧工作辊至少2次，以全年数百次的换辊频次计算，这持续积累的每一分钟，都将直接转化为万吨级的额外产能与显著的能耗节约。为进一步提高轧制效率，该班有序组织生产，围绕当日生产任务，优化轧制计划编排及轧制节奏，提升机组产能；加强设备精细化管理，利用停轧时间组织点检维护，确保设备稳定运行。
“刚才轧制的是普冷料，现在换辊后轧制的是1.9mm光伏料，用于光伏支架、家电产品，对强度和韧性的要求极高。”集控室内，任俊紧盯着屏幕，快速滑动鼠标，微调着参数。在技术创新方面，该厂成立专业攻关小组，对设备精度、工艺控制、操作水平等环节进行深入研究，先后成功突破高强、极薄、极宽品种规格的轧制技术“瓶颈”，实现极薄规格热轧卷板批量生产，创国内同类型机组纪录。
集控室监控画面内，火红的带钢继续向前，进入七机架精轧机组。带钢在轧机间穿梭，每一次压下都是一次精准的变形。冷却水喷涌而出，瞬间汽化，形成白色雾墙，又在几秒内被带钢的热量驱散。卷取机前，带钢头部被精准引导，开始卷取，重量超过二十吨的钢卷逐渐成形，当带钢尾部全部卷入，卷取机缓缓停止，一个完整的钢卷诞生了，由托盘系统自动将钢卷送入下一道工序。在生产线另一端，通红的钢坯已移出加热炉，循环再次开始……
