近日，宝钢德盛热轧厂工序能耗指标实现月度“五连降”，并在7月、8月、9月连续三个月打破历史纪录，创出该工序能源管控历史最优水平。这一突破性成效，在深挖降本潜力、提升运行质效的同时，为公司高质量发展注入强劲动能。
此前生产组织长期面临两难困局：三炉全开模式下焦炉煤气缺口较大，燃气成本居高不下；切换为双炉运行模式时，焦炉煤气供给充足，但受板坯衔接、炉况切换等因素制约，产能释放受限，吨钢固定成本难以摊薄，陷入“三炉燃气贵、双炉规模亏”的被动局面。今年以来，热轧工序紧扣“降本增效、绿色智造”主线，以精益管理为抓手持续完善能源管控体系。工序聚焦加热炉提效、轧线节奏优化等关键环节，通过细化能耗定额管理、强化设备点检维保、动态优化工艺参数等一系列举措，推动能耗指标稳步向好。
工序确立“以气定产”核心管控原则，以焦炉煤气最大稳定供给量为刚性上限，倒推锁定双炉最优生产模式。团队对比测算三炉掺烧LNG、双炉满负荷运行两种模式下的全成本边际贡献，通过提速双炉通板节奏摊薄吨钢固定成本，反复测算比对，找准“燃气成本节约额＞产量提升带来的固定成本增加额”的最优平衡点，实现变动成本、固定成本“双本同降”。同步精细调控空燃比、炉压及烧嘴换向时序，重构加热段、均热段炉温曲线与钢坯在炉时间，推动生产组织逻辑由传统“以产定气”向“以气定产”转变，跳出单纯依靠高产摊薄成本的固有思维，以能源约束倒逼生产效率提升；彻底消除三炉、双炉频繁切换造成的空烧损耗与炉况调整能耗损失。燃气端告别高价LNG掺烧，变动成本大幅下降；规模端通过提产持续摊薄吨钢固定成本，双向发力放大创效空间。
7月至9月，热轧厂生产团队紧盯全流程能源消耗，精准调控各类能源介质，连续三个月刷新工序能耗历史纪录，全钢种工序能耗较去年均值显著下降，同步实现减碳成效，季度能源降本显著，交出一份亮眼的绿色降本成绩单。
能耗指标持续突破，是全员践行“算账经营”理念的生动实践。热轧厂将能耗管控责任层层分解到班组、岗位，建立每日能耗复盘分析、每周对标纠偏改进、每月总结巩固提升的闭环管控机制，引导全员树牢成本意识，让每一度电、每一方燃气都发挥最大价值。
下一步，热轧厂将持续深化技术创新与管理提效，巩固能耗攻坚成果，深挖能源管控潜力，锚定年度目标加压奋进，以更优能耗指标、更高生产效率，奋力打好四季度收官之战，助力公司绿色低碳转型与高质量发展行稳致远。
