高炉布料是钢铁冶炼的核心环节，直接决定炉况稳定性、生产效率与能耗水平。近日，沙钢永兴公司炼铁厂组建技术攻关小组，以软件优化为突破口，开展高炉排料顺序创新技改，用“零硬件投入、高精准赋能”的创新方案，破解生产痛点，为高炉稳产增效注入全新动能。
据了解，此前1410m³高炉叠料排料作业中，各类原料始终保持同步排料状态，下料时序、布料顺序完全固定，无灵活调节空间，传统控制模式无法满足多样化的布料工艺需求，容易引发炉况波动、崩料悬料等问题，不仅影响生产连续性，还可能造成燃料消耗增加、产量损耗等情况。
找准问题症结后，炼铁厂工艺条线负责人王朝勇带领攻关小组立足现有设备基础，摒弃传统高成本硬件改造思路，聚焦PLC控制系统优化升级开展技术攻坚，最终敲定了“新增延时控制、柔性调节时序”的改造方案。在技改实施过程中，技术团队精准优化程序逻辑，在烧结矿排料输出程序中，新增球团、杂矿排料延时控制模块，同时在中控操作界面增设延时参数设置窗口，彻底改变了以往排料时序固定不变的模式。操作人员可根据实时冶炼工况，自由设定、灵活调整下料延时数值，实现不同料种错峰、有序排料。攻关团队持续优化参数区间，最终固化标准操作流程，确保改造后的设备运行安全稳定。
据测算，此次自主优化软件程序完成升级，直接节约外委施工改造费用2.2万元。同时，柔性化的布料调节方式，有效优化了炉内料柱结构，降低了炉况异常波动概率，减少崩料、悬料造成的产量损失和能耗浪费。经生产数据统计，项目落地后按年均可减少2次炉况异常问题计算，年化降本增效可达约12.5万元。
