近日，中铝郑州有色金属研究院有限公司（以下简称“中铝郑州研究院”）牵头研发的炭素成型物料粒度在线检测技术及装备成功实现产业化落地。该技术成功实现了生产炭阳极时各粒级煅后焦粒度的在线检测与动态智能调控，为炭阳极生产精细化、智能化升级提供了关键核心装备支撑，为行业内首套实现颗粒料在线检测与调控的数智化设备。
煅后焦是石油焦经过煅烧之后的物料，是生产炭阳极的主要原材料，其品质和粒度分布直接影响炭阳极的一致性与质量可靠性。当前，我国石油焦和煅后焦货源繁杂、批次质量和粒度波动大，传统的煅后焦检测方式人工依赖度高、检测结果波动大、配方调控滞后，从而直接导致产品质量稳定性差。针对该难题，中铝郑州研究院科研团队聚焦工艺机理与智能控制核心技术，系统开展物料粒度波动特性、激光衍射法粉料在线检测控制原理、检测工艺与生产工况适配性等基础研究，开发了炭阳极生产配方自适应技术，解决了原料粒度波动大，配方调控滞后导致产品质量稳定性差的行业难题。同时，基于分级筛分原理研制了颗粒料在线筛分检测技术及装备，基于激光衍射法开发了粉料在线监测及磨机智能控制系统，实现了粒级细分配方及适宜沥青配比动态调控，达到了“粗粮细配、劣料优用”的目的，显著提升了炭阳极生产的稳定性与生产效率。
截止2026年10月，该装备已连续稳定运行17个月，关键生产指标全面提升，颗粒料检测时长缩短66%，粉料检测时长缩短96%，检测偏差均控制在±3%以内，整体成型物料粒度检测周期由10小时缩短至1小时，检测效率提升90%以上。同时，技术搭载基于模糊PID与APC算法构建的智能控制模型，实现了“人工智能+炭素”的有机结合，可实现配比调控与设备参数调整的全过程数据化、智能化，为炭阳极工艺精准优化与参数迭代提供了科学可靠的技术支撑。
目前，该技术在国内3家炭素企业应用，近一年合计产生经济效益2344.2万元，若在全国炭阳极行业全面推广，预计每年可创造超16亿元的经济效益。同时，该技术已申请发明专利3项并获受理、授权实用新型专利1项，牵头制定相关标准1项，形成了自主知识产权、成套工艺装备、标准化体系、产业化应用的完整技术闭环。经中国有色金属工业协会组织专家鉴定，该技术整体达到国际领先水平。
