花开时节，中铝贵州分公司氧化铝厂绿树如荫，生机勃发。在全体员工的艰辛努力下，该厂一季度完成实产氧化铝272110 吨、成品氧化铝269762 吨，达到年产氧化铝110万吨水平，生产持续保持稳定高产势头。同时，该厂累计控亏3075万元，超额完成了一季度的控亏任务。
　　未雨绸缪抢先机优化工艺促生产
　　2013年，贵州分公司只有完成中铝总部下达的6亿元控亏增盈目标任务，才能避免“关、停、并、转、歇”的命运。“氧化铝厂在2012 年控亏的基础上，再减亏1亿元的难度是巨大的。但是我们没有退路，必须坚决打赢这场降本控亏的生死战！”生死攸关的时刻，厂长项阳的话斩钉截铁，掷地有声。
　　其实，早在2012年12月，氧化铝厂已先行一步，将来年控亏的思路落实到生产工作中。12月13日，该厂调整工艺技术条件，“114”生产方式实现稳定运行。12月15日，高压辊磨机破碎系统建成投用。12月28日，低碳酸钠熟料溶出试验获得成功，取消了应用20多年的碳分工艺。这些在让人想都不敢想的事，是如何变成现实的，要回溯到2011年初。当时，如何突破？怎样控亏？是氧化铝厂干部员工面临的最大困惑。厂长项阳组织召开技术专题会，制定控亏增盈近期、中期、远期规划，提出并推动了高压辊磨机系统的建成投用，从而在矿石块度大、硬度高的条件下，细化矿石破碎粒度，大幅提升磨机系统的产能，优化了矿浆细度。
　　2012年8月，该厂根据原材物料的市场价格，对各种生产组织方式的成本和效益进行测算，制定最经济高效的生产组织方式，通过优化工艺技术条件，确保了114生产方式稳定运行。为实现最大程度的降本，该厂打破传统，大胆突破，对多年来实行的烧结法工艺流程进行了改造，采用拜耳法的低碳酸钠熟料溶出技术，取消了碳分工序，使生产工艺更加优化，取得了显着的节能效益。
　　技术攻关破瓶颈精细管理降消耗
　　为了强力推进控亏增盈措施，氧化铝厂成立了四个重点项目攻关小组，每位班子成员分别挂靠一个攻关小组。
　　1月17日，该厂启动高压辊磨机运行攻关，对生产流程和生产组织方式进行优化，使高压辊磨机的日破矿量达到5500 吨，矿石粒径从25 毫米以上的占80%转变为20 毫米以下的占80%。2月上旬，该厂通过改进磨机的配球量和球径的配比，使“二段磨”的台时产能从60-70吨提高90-100吨。
　　在矿浆细度得到优化的条件下，该厂着力提升“114”生产组织方式的运行效率。其中，溶出车间采取措施提高拜耳法的溶出率，减少拜耳赤泥外排量。蒸发车间降低碱赤泥浆含水率，为烧结法多吃碱赤泥浆创造有利条件。烧成和熟料溶出车间通过努力，提高了烧成窑的运转率和熟料溶出率。一季度，拜耳法两个溶出系列赤泥铝硅比达到1.249，烧结法熟料净溶出率达到87.14%，单位氧化铝碱耗同比降低19 公斤，减亏650万元。
　　与此同时，该厂大力开展分解粒度优化攻关，使一、二分解分解率均达到52.豫以上，1#沸腾炉氧化铝粒度-45滋比率19.1 %，优于去年同期平均水平。一季度，累计外发氧化铝70294 吨，为分公司及时回笼资金做出了贡献。
　　建价值评价体系依靠员工办企业
　　员工是企业的根本，只有全心全意依靠员工，才能打赢降本控亏生死战，赢得企业的生存和发展。该厂建立价值创造评价体系，推进分配制度改革，通过KPI 绩效管理，客观、公正地评价和体现员工创造的价值，切实维护员工的切身利益，提高了员工工作的积极性和创造性。
　　该厂领导及相关科室人员每天深入生产一线，对影响生产的因素进行分析诊断，指导员工及时采取有效的调控手段。车间领导和员工层层紧盯岗位指标，他们加大取样分析和生产的调控力度，使生产始终保持稳定高效，指标持续稳定优化。在设备管理上，员工们强化设备的操作与维护，减少设备抢修费用的发生。同时，坚持以修代换，深化修旧利废和清仓利库。一季度，单位氧化铝的可控费用同比降低47.1 元，同比月均控亏238万元。
　　这些数据表明，氧化铝厂收获了降本控亏的成果。但与同行业先进企业相比还有较大差距。下一步，氧化铝厂将继续振奋精神，扎实苦干，努力取得控亏增盈更大的成效。