近日，国家人力资源社会保障部、国资委联合评选表彰了一批中央企业先进集体和劳动模范,中国铝业山西分公司第一氧化铝厂榜上有名。喜讯传来，中国铝业山西分公司副总经理、第一氧化铝厂厂长郭庆山激动地说：“成绩的取得，与我们将全年工作目标与运营转型项目紧密结合，遵循系统策划、重点突破、整体推进的策略，大力倡导“务实、勤奋、向上”的工作理念，激发队伍智慧和激情密不可分。”
　　配料单背后的“秘密”
　　两年来，第一氧化铝厂坚持利用运营转型工具解决制约工艺流程的突出问题和关键部位，为降本增效提供强力支撑。碱耗是氧化铝制造成本的四大构成要素之一，分厂《降低分厂碱耗》运营转型攻关组成功实施了多项创新型技术举措，实现了流程碱耗大幅降低。
　　对配料车间值班长吴文胜来说，每2 小时出一次的化验结果，就是开始对生料浆配置调整的信号。依据对各类原料化学元素的分析，他一会计算摩尔比，一会计算质量比，然后在一张密密麻麻的生产记录上填满了精确到小数点后两位的数字后，开始对各岗位员工下达指标调整指令，能够完成如此精准的计算都源于一套“神奇”的化学方程式。
　　打开配料车间值班室的电脑，在一个画满表格的EXCEL 文件里隐藏了一套生料浆配置的多元多次化学方程式，标记红色的数字表示不可变量，黑色的数字表示变量、黄色的数字是偶尔会出现的物料量，输入变量、敲击回车键，就能在表格末端查找计算结果，短短十几分钟，就制定出一份如何调整碱赤泥添加量、纯碱加入量、以及各种原料比例的配料单。
　　“所有的物料成分都在时刻变化，分厂不定时组织的返回流程的废料成分也纳入了计算范畴，运用这套方程式能够将碱钙比、铝          硅比等指标波动消灭于无形。”车间主任李荣新介绍道。
　　增大溶出磨下料量，最大限度配吃二厂碱赤泥，能起到回收矿石和碱的重要作用；在化碱池内，一吨纯碱代替一吨液碱就能创效600 元，除此之外，去年7 月，山西分公司还在沉降车间成功实施了低碳钠熟料溶出工业试验，持续发挥着每年降本800 万元的重要作用。仅今年三季度，第一氧化铝厂就通过狠抓系统稳定运行和指标优化，加大回收赤泥力度，实现降本增效1630 万元。
　　突破节能的“极限”
　　来到第一氧化铝厂烧成车间，最让人印象深刻的就是6 排东西走向、长达110 米的熟料窑，配置好的生料浆在这里经过高温烧结成为合格的熟料。熟料窑虽然是烧结法工艺的核心装备，但是近年来，高居不下的煤耗、电耗始终制约着分厂节能降耗目标的实现。
　　今年1 月份，“ 熟料窑系统节能优化技术”在第一氧化铝厂2 号熟料窑率先投用，包括了煤粉制备和窑系统两大系统改造，集成了脉动反吹布袋收粉技术、新型四风道煤粉燃烧器、窑头窑尾冷却机头密封新技术、新型耐高温高效扬料板、流态化床式冷却器等多项技术，发挥了能耗大幅降低的重要作用。
　　一台大窑对应着一台煤磨机，是烧结车间多年来遵循的生产方式。如今，在经过改造的煤粉制备系统中，一台煤磨每个轮班的开车时间从6 小时以上减少到3 小时内，而且还轻松供应两台大窑所需要的煤粉。
　　到底什么原因能够让煤磨开车时间发生了如此大的变化？“煤磨机本身的产能没有太大变化，我们仅仅对各台熟料窑煤磨制粉系统进行适当补球，就使煤粉细度逐步降低，由去年15%左右降低至6%左右，粉煤细了，燃烧效率提高了，同样的产出情况下缩短开车时间，也满足了生产需要。”烧成车间支持工程师李建玮道出了问题的关键。
　　要提高熟料产量和质量，将粒度大小不一的煤粉进行筛分与煤磨制备一样重要，首次在氧化铝熟料窑中应用的脉动反吹布袋收粉技术就实现了这一目的。煤磨机产出的煤粉有粗有细，通过风机的旋转输送，细煤粉进入收尘布袋，进入大窑燃烧，粗煤粉由于重力原因回到煤粉仓，空气经过细小的布袋孔排出，有效分离了粗细煤粉。
　　“噪音大、环境差是大家对煤磨岗位的普遍印象，如今，通过自动化改造，仅点击鼠标和键盘，就能完成对数据信息的测量和设备的开停，极大的缓解了员工的劳动强度。”在煤磨岗位工作了20 多年的王志娟感慨不已。
　　新型耐高温高效扬料板能够增大熟料与空气的接触面，提高冷却效果；采用双柔性系统和迷宫式系统代替单层鱼鳞片式密封方式，可以减少因窑内负压造成的热损耗过高。“熟料窑系统节能优化技术是分厂今年最大的科技创新收获。”第一氧化铝厂主管工程师马文选说。
　　经过数个月对2 号熟料窑的测定，熟料窑产能提高12.2%，烧成煤熟料单耗降耗达12.5%，每月都可实现单台窑节能近百万元。如今，山西分公司又将这项节能技术改造推广到4 号熟料窑上，复制成熟的降本增效经验。
　　倾听强劲的“心跳”
　　一滴滴汗水顺着脸颊滴落在炙热的管道上，瞬间汽化，第一氧化铝厂溶出车间支持工程师郑琦拿着手电和测厚仪，在狭窄的管道间猫着腰，检查单管漏点、测量单管厚度，为下次高压溶出系列倒组收集数据，完善检修台账。
　　众所周知，高压溶出系列是拜耳法氧化铝工艺的“心脏”，而运转率则是“心脏”
　　是否健康的直观体现。只要实现高压溶出停车检修的时间缩短，就能提高设备运转率。
　　高压溶出的检修大致分为停车放料、检修和填料开车三大步骤，为了让每个环节都紧密衔接，溶出车间将每一个停车步骤细化，为检修腾出时间。
　　高压溶出的主体设备是压煮器，内部压力高达60 公斤，温度256 摄氏度，要想在检修前快速放料，又要减少气蚀对常压泵的损害，就要对稀释槽内发挥缓冲作用的孔板进行点检更换。每次放料前，检查孔板是否能发挥后，槽上开阀发料的员工与观察稀释槽液位的员工保持手机通畅，在不溢流的情况下就能完成放料。
　　之所以能够不断的改进，源于对生产规律的摸索。停车必不可少的管道吹扫过程，以往严格执行先预热管再反应管的顺序，现在通过对稀释槽液位的观察，车间掐好时间，在预热管吹扫接近尾声时提前开始反应管吹扫，前移吹扫时间。一年多来，溶出车间通过改进作业方法，将以往长达8、9个小时的放料过程压缩至5 个小时。
　　等放料结束，天刚蒙蒙亮，郑琦就拿着一张标注的密密麻麻的施工单开始忙碌，在检修大会战开始前一个小时，他带领着各施工小队负责人穿梭在数个作业平台，核对任务单上的阀门备件型号，标注泄漏点，并向施工单位详细讲解焊接要求。当正式检修开始后，王勇、郑琦和技术员任晋峰又按照施工单上标记的40 多个子项一一巡检，监督整个检修过程，20 多个小时里没有丝毫的休息时间。
　　从去年到今年，经过溶出车间、检修队伍和其他单位的通力配合，高压溶出系列检修时间从23.5 小时压缩到21 小时，创造企业有史以来检修最快纪录。
　　“可别小看这2 个多小时，按照去年大约18 次计算，可以多拿近2 天的产量，高压溶出运转率从去年月均的94.8%提高到今年的96%，超过山西分公司考核目标2 个百分点。”车间主任丁峰介绍道。
　　不靠一时热血，而靠持久坚持，不靠盲目决策，而靠系统推进。山西分公司第一氧化铝厂依靠运营转型理念工具，激发科技创新活力，向着建设“最具竞争力联合法氧化铝生产线”奋斗目标，步步为营，踏实前行。