近日，宝钢自主研发的低温特厚X65MOS无表面硬点抗酸海底管线钢成功首发，2.9万吨钢板随OCEANFORTUNA号海轮启程交付。该批产品以47.29mm的最大厚度刷新国际同类产品纪录，同时成为国内首批通过-60℃落锤撕裂性能（DWTT）检测的无表面硬点抗酸管线钢，标志着我国在高端管线钢产品制造领域跻身国际先进行列。
海底管道需在高压、低温等严苛的环境中长期服役，尤其是输送高含湿H2S介质时，更面临硫化氢应力腐蚀开裂（SSCC）和氢致开裂（HIC）风险。“表面硬点”即钢板表面的局部高硬度区域，是行业公认的应力腐蚀开裂的关键风险源，其形成机制及检测方法长期困扰行业发展。
为攻克这一痛点，宝钢历时十年，系统突破了“硬点机理-检测装备-技术标准”三大核心环节：通过近百轮试验，精准揭示硬点从冶炼、轧制、冷却到精整的全流程生成规律；联合国内单位自主研制高精度检测装备，实现10mm级表面硬点的精准识别；并牵头制定GB/T46163-2025《钢板表面硬点电磁检测方法》，填补国内标准空白，掌握了该领域的标准话语权。
高端产品技术的价值在于国内外市场的认可。宝钢表面硬点检测及相关技术成功通过了某国际顶级能源公司的多轮现场严格审核。该公司专家团队对检测设备、作业流程及人员操作进行了全面见证与验证。宝钢厚板以稳定可靠的硬点控制与检测能力，赢得了国际头部管线钢用户的高度认可，为我国高端管线产品进入国际顶级工程铺平了道路。
技术突破的背后，是制造体系的有效保障。宝钢充分发挥“一贯制”管理体系的协同优势，将市场顶级需求转化为内在驱动。通过优化合金成分、升级工艺控制模型，并引入全过程实时监控，构建了从铁水到成品的全流程精准管控体系，从制造源头有效抑制了表面硬点的产生。该体系在本项目中得到了全面验证：面对“100%双面硬点检测”等远超常规的严苛要求，宝钢凭借完善的技术体系实现了首单用户的保质、保量、及时交付。项目用户深入宝钢现场开展全流程见证后，认可的不仅是产品质量，更是对宝钢从研发到制造的全体系能力给予了充分肯定。
此次2.9万吨产品的成功首发，全面彰显了宝钢在“无表面硬点控制”“-60℃超低温韧性”与“47mm级特厚规格”三大核心技术上的系统突破与行业引领地位，标志着我国在高性能海底抗酸管线钢研发制造领域实现重大跨越，为海洋强国战略和国内外重大能源基础设施建设提供了坚实的高端材料保障。
