巴陵石化环氧树脂事业部严格控制氮气消耗，抓实氮气系统隐患消缺，在确保安全生产的同时促进节能挖潜，使氮气消耗由“糊涂账”变为“明白账”。截至12月中旬，该事业部今年累计降低氮气消耗成本超过300万元。
去年，该事业部在装置大检修时完善氮气系统计量设施，启动各装置氮气消耗水平标定工作，将标定结果作为氮气考核指标，建立氮气消耗考核经济责任制。从今年初起，对各车间氮气消耗严格对标考核。
“氮气消耗考核经济责任制实施后，今年前11个月事业部氮气使用降本326万元，其中液体树脂中心占百分之50，是事业部‘节氮冠军’，第二名是离子膜车间，占百分之36。”该事业部综合办经济责任制考核主办杨丽萍向笔者介绍。
该事业部各装置消耗氮气主要用于产品“保鲜”及检修吹扫。两个氮气消耗大户——液体树脂中心和离子膜车间，都实施持续改进项目，通过工艺优化或设备改造着力降低氮气消耗。
液体树脂优化中心年产3万吨液体树脂装置共有9个成品储罐。为避免新下线环氧树脂产品接触空气颜色变黄，该装置采用直通氮气进行“氮封保鲜”。以往，储罐单独通氮气进行氮封，有9个氮气排出口，氮气消耗量大。对此，该部启动串联成品罐降低氮气消耗项目，分两个区域将储罐串联。在每组储罐氮气进口加装调压阀，保持系统微正压，确保常压树脂储罐不超压力指标，氮气排出口减少7个。该车间节约氮气占事业部总节约量的一半，成为“节氮冠军”。
离子膜车间液氯冷冻装置检修时，须用氮气将系统内液氯吹扫蒸发干净，确保检修安全。原来使用常温氮气吹扫，液氯粘附在管道内壁很难蒸发，如遇低温天气，则大幅增加吹扫时间及氮气消耗。今年，该装置实施氮气预热改造项目，在吹扫前增加1台换热器，运用电吹风的工作原理，对氮气进行预热，既降低氮气消耗量，还缩短了吹扫时间。
今年上半年，该事业部还组织氮气系统隐患治理，对各装置氮气系统的安全阀性能、管线流程规范、密封性能及防腐进行全面排查，整改消缺30多项，避免因氮气系统故障造成非计划停车。
